Reparación del cilindro de freno ZAZ 968M. Los principales signos de desgaste de la cadena de distribución. Características de diseño del sistema de frenos.

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Tavria Nova / Slavuta. Signos de desgaste de la cadena de distribución

Principales signos de desgaste de la cadena de distribución

Trabajo duro y desigual en De marcha en vacío(resultado del cambio de sincronización de válvulas);

Ruidos de remolinos y crujidos, especialmente al ralentí, cuando la presión del aceite es muy baja;

Salida máxima del tensor (visible después de quitar la tapa);

Dientes de la rueda dentada desgastados (visibles después de quitar la tapa);

Los parámetros correspondientes tomados del sensor de fase (usando un probador de diagnóstico).

Los síntomas de un mal funcionamiento son un crujido, un traqueteo, un traqueteo al arrancar un motor frío, el Chek Engine se enciende o el motor simplemente no arranca.

Desgaste prematuro de la cadena por defectos de fabricación. Una cadena estirada puede saltar varios eslabones. Esto da como resultado una caída de potencia, dinámica de aceleración, aumento del consumo de combustible, aumento del ruido del motor, etc.
Mal funcionamiento del regulador de posición del árbol de levas de admisión. Debería reemplazarse por una nueva versión optimizada.
Tensor atascado. El tensor de cadena cuelga en una posición, por lo que la cadena no adquiere la tensión normal.
Protección térmica del oleoducto. Al reemplazar una cadena estirada, se debe reemplazar el protector térmico enrollado a lo largo de la línea de aceite a la turbina.

Si nota alguno de estos síntomas, no debe retrasar la visita a un centro de servicio de automóviles, ya que una cadena de distribución rota en algunos casos puede provocar una revisión importante del motor.

¿Con qué frecuencia se debe reemplazar la cadena de distribución?
Todo depende del modelo de motor específico. Cada modelo de motor tiene sus propios estándares para reemplazar la cadena de distribución. En promedio, es necesario cambiar la cadena de distribución cada 100 mil km, pero este es un valor muy promedio, para algunos modelos puede ser menos, mientras que para otros puede ser mucho más. La mayoría de los automóviles modernos, cuando la cadena de distribución se acerca a una condición que requiere reemplazo, muestran un error de verificación del motor, para que sepa exactamente cuándo es el momento de cambiar la cadena de distribución.

Consejos para operar y reemplazar la transmisión de sincronización

En la mayoría de los automóviles nuevos, la vida útil de la cadena es menor que la vida útil del motor;

Preste atención a ruidos inusuales, especialmente después de arrancar;

Evite extender el período de cambio de aceite; cuanto más a menudo, mejor;

La presión normal del aceite garantiza el funcionamiento del tensor de cadena;

Si cambia una cadena, asegúrese de reemplazar los engranajes (piñones) y las guías; también se desgastan;

Al reemplazar, utilice componentes originales o sustitutos de alta calidad.

Desmontaje del tambor de freno delantero y ruedas traseras. Para quitar el tambor de freno de la rueda delantera (fabricado junto con el cubo), debe quitar la rueda, luego desatornillar los tres pernos, quitar la tapa decorativa de la rueda y usar un destornillador y un martillo para quitar la tapa del cubo. Después de eso, desenrosque y desenrosque la tuerca de fijación del buje y balancee ligeramente el buje en un plano perpendicular al eje y retire el tambor de freno.

Si el tambor se desgasta significativamente y se forma un saliente, puede resultar difícil retirar el tambor de las zapatas. Para retirar dichos tambores, es necesario extenderlos tanto como sea posible en la dirección axial y luego, golpeando el diámetro exterior del tambor con un martillo, empujar hacia abajo ambos bloques a través de un espaciador de madera. El tambor delantero debe golpearse en un plano vertical y el tambor trasero debe golpearse en un plano horizontal.

Para quitar el tambor de freno de la rueda trasera, debe quitar la tapa decorativa de la rueda, luego desatornillar los seis pernos que sujetan el tambor al cubo y quitar el tambor de las pastillas. Si resulta difícil retirarlo, golpee ligeramente la brida del tambor con un martillo y retírela de las pastillas de la misma manera que el tambor del freno delantero.

Desmontaje de las pastillas de freno. Con unos alicates especiales o una varilla puntiaguda de 4 mm de diámetro, retire ambos resortes tensores de las pastillas y luego, levantando el extremo del resorte de presión, retire la pastilla.

Arroz. 134. Fijación de los forros de fricción del freno con remaches: conjunto del bloque tórico del freno; Revestimiento de fricción b en desarrollo (las dimensiones 2,5 mm y (99,8 ± 0,1) mm se indican después del rectificado)

Al retirar las pastillas de freno traseras se deben realizar operaciones adicionales: desenroscar y quitar la palanca de desbloqueo y la barra espaciadora. Las pastillas de freno retiradas se limpian de polvo y suciedad. Los forros de fricción desgastados se reemplazan por otros nuevos.

La instalación de las pastillas de freno en el protector de freno se realiza en orden inverso.

Sustitución de forros de fricción de pastillas de freno. Si no hay almohadillas nuevas con forros, puede remachar o pegar forros nuevos en las almohadillas viejas.

Antes de remachar revestimientos nuevos, es necesario quitar los revestimientos viejos de las almohadillas calentando las almohadillas a una temperatura de 300...350 ° C o cortándolas con un cincel y limpiándolas con una lima. En la superficie pegada de la almohadilla se perforan ocho orificios con un diámetro de 4,4 mm, distribuyéndolos uniformemente por toda el área (Fig. 134). Al perforar agujeros en las pastillas, el bloque debe usarse como plantilla. Después de taladrar, los agujeros se avellanan desde la superficie exterior (Fig. 135). Los remaches están hechos de una varilla hueca de latón. En lugar de latón, puedes utilizar remaches de aluminio o cobre de la misma forma, pero con una varilla maciza. Se utiliza un mandril para remachar remaches (Fig. 136).

Arroz. 135. Dimensiones del remache y orificios para el mismo en el forro de fricción: a - orificios en el forro; b - remache

Los revestimientos pegados se pueden utilizar de forma fiable hasta que se desgaste el 80...90% de su espesor original. Sin embargo, el proceso de pegado en sí sólo se puede realizar si hay equipamiento especial. Para pegar las superposiciones se utiliza pegamento VS10-T.

Antes de pegar el revestimiento, se limpia la superficie de la almohadilla con un disco abrasivo de grano grueso para obtener una superficie rugosa, sin grasa y sin incrustaciones. Las almohadillas se desengrasan frotándolas con un disolvente. Luego, las superficies pegadas de las almohadillas y los revestimientos se recubren con pegamento tres veces, dejándolas secar cada vez antes de moldear. A continuación, las almohadillas se pegan a las almohadillas y se presionan firmemente mediante un dispositivo que consta de una abrazadera de banda y un tornillo de expansión. De esta forma, las almohadillas se colocan en un horno, donde se mantienen a una temperatura de 180...200 ° C durante una hora.

Los revestimientos pegados soportan una fuerza de corte entre 2 y 3 veces mayor que los remachados.

Desmontaje y montaje del cilindro de freno principal. Al desmontar el cilindro maestro es necesario:

limpie una de las válvulas de purga de aire de los frenos delantero y trasero del polvo y la suciedad, retire la tapa protectora de goma y coloque una manguera para purgar el accionamiento hidráulico en la cabeza de la válvula del freno delantero, baje el extremo libre de la manguera a un recipiente de vidrio y, después de quitar los tapones de los cuellos de los tanques de suministro, bombear el líquido de frenos. Haz lo mismo con el freno trasero;

desconectar del cilindro de freno principal 12 (ver Fig. 130) las tuberías que van a los frenos y al depósito del cilindro maestro;

Desenganche el pasador 7 del pedal de freno 1, desconecte la horquilla empujadora del pedal y, desatornillando los dos tornillos 13 que sujetan la bomba de freno al soporte, retírelo del casquillo. cilindro maestro frenos;

fije el cilindro principal en un tornillo de banco o en un dispositivo, retire la tapa protectora 10 del cilindro (ver Fig. 131), desatornillando los pernos de bloqueo 18 y el tapón 16, y luego retire todas las piezas, siguiendo la secuencia que se muestra en la Fig. 131.

Arroz. 136. Mandril para remachar los remaches del forro a la pastilla de freno (la rugosidad de la superficie del perfil de trabajo no debe exceder los 1,25 micrones)

Después de desmontar el cilindro, todas las piezas y la carrocería deben lavarse minuciosamente con alcohol o líquido de frenos nuevo, inspeccionarse cuidadosamente y asegurarse de que la superficie del cilindro esté completamente limpia y Superficie de trabajo pistones, en ausencia de óxido, marcas y otras irregularidades o mayor juego entre los pistones y el cilindro.

Si se detectan daños en el diámetro del cilindro, es necesario eliminarlos mediante esmerilado para que no haya fugas de líquido y desgaste prematuro puños de pistón. En caso de daño que provoque un cambio significativo en el diámetro interno del cilindro, es necesario reemplazar el cuerpo del cilindro por uno nuevo. Se recomienda sustituir los manguitos por unos nuevos cada vez que se desmonta el cilindro, incluso si todavía parecen estar en buenas condiciones.

También es necesario comprobar el estado de la tapa protectora del cilindro y, si está dañada, sustituirla por una nueva. Compruebe si los resortes del pistón han perdido su elasticidad.

Antes del montaje, todas las partes del cilindro de freno y la cavidad interna del cilindro se lubrican con aceite de ricino o líquido de frenos nuevo. El montaje del cilindro se realiza en orden inverso al desmontaje, evitando la entrada de polvo, fibras de tela, etc.

Después de instalar el cilindro de freno maestro en el automóvil y conectar las tuberías hidráulicas, llene el sistema con líquido y elimine el aire.

Desmontaje y montaje de cilindros de freno de ruedas. Para quitar los cilindros de freno de las ruedas delanteras, es necesario desatornillar (Fig. 137) las tuercas de conexión de las tuberías 9 y 8 que van desde el cilindro de freno principal 6 a las mangueras flexibles 7 y 7, luego quitar los soportes / 7 sujetar los flexibles a los soportes y desenroscar los flexibles de los cilindros de freno Desenrosque el tubo de conexión 6 del escudo del freno 3 (ver Fig. 128), luego desatornille los dos pernos 7 y retire los cilindros de freno superior e inferior del escudo. Haga lo mismo en el segundo escudo del freno delantero.

Para quitar los cilindros de freno de las ruedas traseras, es necesario desatornillar las tuercas de conexión de las tuberías 15 y 10 (ver Fig. 137) de los cilindros de freno y, después de desatornillar dos pernos cada una, quitar los cilindros de los escudos.

El desmontaje del cilindro de freno debe realizarse en la siguiente secuencia: quitar las cubiertas protectoras 7 (Fig. 138), desenroscar los pistones 6 del cilindro de los anillos de empuje 4, utilizar un punzón de cobre o madera para golpear (solo si es absolutamente necesario ) los anillos de empuje 4 del cilindro de freno trasero. Las piezas del cilindro de freno desmontado se lavan minuciosamente, se inspeccionan y se determina su idoneidad para trabajos posteriores.

Vuelva a montar los cilindros de freno de las ruedas en orden inverso, teniendo en cuenta las siguientes instrucciones.

Los pistones se instalan solo en el lado del cilindro del que fueron extraídos. Antes del montaje, todas las piezas se lavan a fondo con alcohol o agua fresca. líquido de los frenos y soplar con aire comprimido. No se recomienda limpiar las piezas con trapos o puntas para evitar que entren fibras en las superficies de sellado. Lubrique los manguitos 4 (Fig. 139), los pistones 5 y la superficie interior del cilindro 3 con aceite de ricino o líquido de frenos nuevo antes del montaje.

Al instalar pistones en un cilindro, deben atornillarse completamente en los anillos y luego desenroscarse media vuelta; de lo contrario, los pistones no se moverán en las roscas y los tambores se atascarán. En este caso, la ranura en la varilla de soporte del pistón debe ubicarse paralela al escudo del freno.

Al ensamblar el cilindro, es necesario instalar el pistón con anillos en su posición original, para lo cual, golpeando ligeramente la varilla de soporte, instale el pistón de manera que la superficie de soporte de la varilla se aleje 7 mm del borde del cilindro.

El desmontaje y montaje del cilindro de rueda del freno delantero se realiza del mismo modo que el del freno trasero. Para garantizar un sellado hermético, todas las conexiones deben estar bien apretadas.

Después de instalar y asegurar los cilindros al escudo del freno, ensamblar las pastillas con resortes y reemplazar el tambor del freno, se debe eliminar el aire del sistema de accionamiento hidráulico.

Arroz. 137. Tuberías para accionamiento de freno hidráulico. 1.7 - mangueras de freno delantero; 2 - camiseta; 3 - lavadora; 4 - nuez; 5, 8, 9, 10, 12, 15, 16 - tuberías; 6 - cilindro principal; 11 - manguera flexible tracción trasera frenos; 13 - camiseta; 14 - manguera flexible del freno trasero izquierdo; 17 - soporte.

Arroz. 138. Detalles de los cilindros de rueda de los frenos delantero y trasero: 1 - cilindro de rueda superior del freno delantero; 2 - lavadora; 3 - acoplamiento; 4 - anillo de resorte partido; 5 - puño; 6 - pistón; 7 - tapa protectora: 8 - válvula; 9 - cilindro de rueda de freno trasero

Arroz. 139. Cilindro de freno de rueda de freno trasero: 1 - varilla de soporte; 2 - funda protectora; 3 cilindros; 4 puños; 5 pistones: 6 anillos divididos

Desmontaje de tuberías de accionamiento de frenos. Desenrosque (ver Fig. 137) las tuercas de conexión de las tuberías 5, 8, 9, 10, 12, 15, 16, retire los soportes 17 que sujetan las mangueras 1, 7, 11 y 14 y las T 2 y 13, retire los tubos y mangueras. Las tuberías o tuercas dañadas, así como las mangueras, se reemplazan por otras nuevas.

Antes de la instalación, las tuberías se lavan a fondo con alcohol desnaturalizado, alcohol o gasolina y se soplan con aire comprimido. Después de instalar una nueva manguera de freno delantero, asegúrese de que en los ángulos máximos de dirección de las ruedas delanteras, la manguera no toque el neumático de la rueda ni los brazos de suspensión. Las mangueras de las ruedas delanteras son intercambiables, las mangueras traseras no son intercambiables.

Relleno sistema de frenos líquido y eliminando el aire del mismo. Para llenar el accionamiento del freno hidráulico, utilice líquido de frenos Neva (TU 6-01-1163-78) o BSK (TU 6-10-1533-75). Está estrictamente prohibido recargar el sistema (o añadir incluso la más mínima cantidad) aceites minerales, gasolina, queroseno o mezclas de los mismos. No está permitido mezclar líquidos de frenos antes de repostar. diferentes marcas, además de agregar un fluido de composición diferente al que ya se encuentra en el sistema de accionamiento hidráulico. No está permitido el uso de líquido de frenos a base de glicerina.

llenar un recipiente de vidrio transparente limpio con una capacidad de aproximadamente 0,5 litros desde 1/3 a 1/2 de la altura;

retire el tapón del cuello del tanque de suministro del cilindro de freno maestro y llénelo con líquido hasta el nivel normal;

Limpie las válvulas de purga de aire de los cilindros de rueda del polvo y la suciedad y retire las tapas protectoras de goma. Coloque la manguera para purgar el accionamiento hidráulico en el cabezal de la válvula de purga de aire de cualquier rueda y baje el extremo libre de la manguera a un recipiente de vidrio. Es necesario tener en cuenta que no se puede presionar el pedal del freno cuando se retira al menos un tambor de freno, ya que la presión en el sistema exprimirá los pistones del cilindro de la rueda y el líquido de frenos se escapará;

Pise bruscamente el pedal del freno 3...5 veces con un intervalo de 2...3 s entre pisar y, manteniendo el pedal en la posición pisada, desenrosque la válvula 1/2...3/4 de vuelta, desplazando el líquido. en el sistema presionando el pedal junto con el aire hasta que el pedal se detenga por completo. Sin soltar el pedal, cierre la válvula. Repita estas operaciones para cada rueda. Al realizar estas operaciones se debe mantener un nivel normal de líquido en el tanque de nutrientes.

También puede eliminar el aire del sistema suministrando aire a una presión (para cada par de frenos) de no más de 2 kgf/cm2 en el tanque con la válvula de purga abierta, sin tocar el pedal del freno.

Con holguras normales entre las pastillas de freno y los tambores y sin aire en el sistema, el pedal del freno, cuando se presiona con el pie, no debe moverse más de 90...95 mm de su recorrido. En este caso, el pie debe sentir una fuerte resistencia (la sensación de un pedal “duro”). Si el pedal se mueve más, pero está "duro", esto indica un mayor espacio libre entre las pastillas y los tambores de freno. En este caso, es necesario realizar cinco o seis frenadas bruscas cuando el coche avanza a una velocidad de 30 km/h y varias frenadas bruscas al dar marcha atrás.

Desmontaje y montaje del variador. freno de mano. Para quitar la transmisión del freno de mano del vehículo, debe:

Desenganche y retire el extremo del cable 4 del pasador 8 de la palanca de liberación (ver Fig. 133), doble el soporte II que sujeta la carcasa a la palanca. suspensión trasera y retire el cable del soporte de empuje. Realizar las mismas operaciones en el segundo brazo de suspensión trasera;

desatornille los cinco tornillos 12 que sujetan la tapa del túnel del piso 3 y retire el cable de los orificios de la tapa;

Desatornille los cuatro tornillos 5 que sujetan la palanca del freno de mano al túnel y sáquelo del túnel junto con el cable.

Para desmontar la palanca de accionamiento del freno de mano, desatornille y retire los pasadores y sectores del rodillo, retire el bloqueo

anillo y golpee el eje de la palanca, luego desenrosque el botón y retire el resorte y la varilla del botón de la palanca.

Las piezas de transmisión del freno deben lavarse minuciosamente con gasolina e inspeccionarse. Las principales averías del accionamiento pueden ser una tensión excesiva del cable, que debe sustituirse (siempre que se hayan utilizado los tres ajustes de tensión del cable), o el desgaste del diente del trinquete. El perro desgastado se sustituye por uno nuevo.

El montaje del accionamiento del freno de mano y su instalación en el vehículo se realiza en orden inverso. Durante el montaje, todas las superficies de fricción de la transmisión (eje y cable) deben lubricarse con lubricante de grafito.

Ajuste de la transmisión del freno de mano. En ajuste correcto El freno de mano debe mantener el vehículo seguro en una pendiente. La necesidad de ajustar el accionamiento del freno de mano en funcionamiento se debe a dos motivos: el desgaste de las pastillas de fricción de los frenos de las ruedas traseras y el estiramiento y debilitamiento del cable de accionamiento.

Para realizar ajustes, coloque el automóvil sobre soportes para que las ruedas traseras giren libremente y verifique el juego libre del pedal del freno para asegurarse de que los espacios entre las pastillas y los tambores de freno de la transmisión del freno de servicio sean correctos. La palanca del freno de mano debe estar en su posición más baja.

Hay tres formas de ajustar la transmisión del freno de mano (ver Fig. 133):

cambiando la tensión del cable moviendo el soporte de la palanca 6 hacia adelante. Para hacer esto, debe aflojar los cuatro pernos que sujetan el soporte al túnel y deslizar el soporte hacia adelante a lo largo de los orificios ovalados. Apriete los dos tornillos y compruebe el recorrido de la palanca. El recorrido de la palanca hasta que las ruedas estén completamente frenadas no debe exceder de cuatro a cinco clics del trinquete. Después del ajuste, apriete los pernos de fijación del soporte;

cuando se utiliza toda la longitud de los orificios ovalados, es posible tensar adicionalmente el cable moviendo el rodillo compensador al siguiente orificio A en la palanca, después de lo cual se deben repetir las operaciones especificadas en el párrafo anterior;

Independientemente del tramo del cable, la carrera de la palanca de liberación sobre el escudo del freno aumenta debido al desgaste de las pastillas de freno y su desplazamiento automático hacia el tambor.

Si las pastillas de freno están desgastadas en un 50...60% de su espesor y es imposible asegurar la eficacia del freno sólo con los ajustes anteriores, se deben mover las barras espaciadoras 9 de ambos frenos a tamaño más grande. Si, después de reorganizar las barras, el frenado se produce cuando la palanca se mueve dos o tres clics, es necesario aflojar la tensión del cable utilizando el soporte de la palanca o reorganizando el rodillo ecualizador.

CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO DEL SISTEMA DE FRENOS

El automóvil está equipado con mecanismos de freno de tambor con zapatas flotantes (autoalineantes) y un dispositivo para mantener automáticamente un espacio constante entre los tambores y las zapatas. Para controlar los mecanismos de freno, el automóvil está equipado con dos accionamientos independientes: uno hidráulico desde un pedal, que actúa sobre todas las ruedas, y uno mecánico desde una manivela, que actúa solo sobre las ruedas traseras.

Arroz. 128. Freno rueda delantera: 1 - resorte de presión; 2 - resorte tensor; 3 - escudo; 4 - bloque; 5 - cilindro de rueda; 6 - tubo, 7 - perno de montaje del cilindro; 8, 10 - arandelas; 9, 13 - tornillos; 11, 12 - nueces

El accionamiento del freno hidráulico consta de dos sistemas independientes para frenar las ruedas delanteras y traseras. El cilindro principal tiene dos cavidades independientes con dos pistones y un depósito con dos mangueras para suministrar líquido a cada cavidad por separado. Se introducen dos sistemas independientes por seguridad. Si una tubería está dañada, un sistema de frenos no funcionará, pero el segundo sí.

Los mecanismos de freno de las ruedas delanteras (Fig. 128) están montados sobre protectores de acero estampado, que se fijan a los muñones de dirección con tres pernos. Cada freno tiene dos cilindros de rueda de trabajo con un diámetro interior superior de 22 y inferior de 19 mm, cada uno de los cuales actúa sobre una de las dos pastillas.

Arroz. 129. Freno rueda trasera: 1 - cilindro de rueda; 2 - escudo; 3 - bloque; 4 - resorte de presión; 5 - tuerca de tubería; 6 - perno de fijación del cilindro; 7 - lavadora; 8 - sello; 9 - nuez; 10 - tornillo; 11 - palanca de expansión; 12 - barra de expansión; 13 - pasador de chaveta; a - ranura al instalar almohadillas nuevas; b - ranura para reorganizar las pastillas cuando los forros de fricción están desgastados en un 50%.

Los tambores de freno son de fundición dúctil y se fabrican junto con el cubo del cojinete de rueda. Los revestimientos de las pastillas están hechos de una masa de caucho de amianto y se pegan a las pastillas con un pegamento especial y luego se someten a un tratamiento térmico. Las pastillas se tensan mediante dos resortes. Soldado a los escudos publicaciones de apoyo, al que se presionan las pastillas con resortes especiales.

Arroz. 130. Partes del accionamiento del freno hidráulico: 1 - pedal; 2 - sello; 3 - soporte; 4, 13, 15 - tornillos; 5 - manguito espaciador; 6 - casquillo; 7 - dedo; 8 - tenedor; 9 - tanque; 10 - tuerca de fijación del tanque; 11 - manguera flexible; 12 - conjunto del cilindro principal; 14 - primavera; 16 - empujador.

El cilindro de freno de rueda consta de anillos partidos de empuje, que se presionan en los cilindros con una fuerza de al menos 35 kgf. La ranura de los anillos se instala paralela al escudo del freno. Los anillos tienen en su interior una rosca rectangular a través de la cual se enroscan pistones con arandelas de obturación. El ancho de la rosca del anillo es mayor que la rosca del pistón. El pistón puede moverse libremente con respecto al segmento 2 mm. Se presiona una varilla de soporte de acero en el pistón, en cuya ranura encaja el extremo de la nervadura del bloque (la punta del bloque). Una cubierta protectora de goma protege la superficie interior del cilindro del polvo, el agua y la suciedad.

Arroz. 131. Partes del cilindro maestro del freno: 1, 3 - resortes; 2 - taza; 4, 9 - puños sellados; 5 - anillo espaciador; 6 - pistón del freno trasero; 7 - arandela de empuje; 8 - pistón del freno delantero; 10 - gorra; 11 - cárter; 12 - arandela de seguridad; 13 - ajuste; 14, 15, 17 - juntas; 16 - enchufe; 18 - perno de instalación

Los mecanismos de freno de las ruedas traseras (Fig. 129) están montados sobre paneles de acero estampado y se fijan a los brazos de suspensión trasera junto con la caja de cojinetes con cuatro pernos. Cada freno dispone de un cilindro de rueda con un diámetro interior de 19 mm, que actúa sobre ambas pastillas. Los tambores de freno están hechos de hierro dúctil y están sujetos al cubo con seis pernos. El cilindro de rueda está fijado al escudo del freno con dos tornillos. En la cavidad pasante interna del cilindro se insertan dos pistones con puños y anillos de resorte, estructuralmente idénticos a los pistones de las ruedas delanteras e intercambiables con los pistones del cilindro de trabajo inferior. Pastillas de freno, los resortes de tensión y los resortes de presión para los frenos delantero y trasero son intercambiables.

El accionamiento hidráulico de los mecanismos de freno incluye un pedal suspendido 1 (Fig. 130), que se fija al soporte 3 con un perno 4 con casquillos de plástico 6 y espaciadores 5.

El interruptor de la luz de freno también está sujeto al soporte del pedal. El pedal está conectado al cilindro maestro del freno a través de un eje empujador ajustable y se mantiene en su posición original mediante la fuerza del resorte de liberación. Se instalan arandelas de ajuste entre la horquilla del empujador y el pedal para compensar una posible inexactitud en la alineación del eje del cilindro maestro del freno y el eje del empujador.

El cilindro maestro del freno está sujeto con dos pernos a un soporte soldado en el maletero.

El cilindro maestro de freno (Fig. 131) consta de dos pistones móviles para crear dos sistemas de frenado independientes para las ruedas delanteras y traseras, y se alimenta desde un depósito conectado al cilindro mediante mangueras flexibles.

El empujador del pedal del freno actúa sobre el pistón del cilindro maestro. La estanqueidad en la parte trasera está garantizada por un manguito de goma 9 colocado en una ranura del pistón. Se coloca un manguito 4 de tipo flotante en el extremo delantero del pistón. Cuando el cilindro principal no funciona, el manguito se mantiene alejado del contacto con el pistón mediante un anillo espaciador 5, que descansa contra el perno de montaje del pistón 18.

Cuando presiona el pedal del freno, el pistón avanza y entra en contacto con el manguito, presionado contra el pistón por el resorte 3. A partir de este momento, la comunicación con el tanque de nutrientes se detiene y la presión frente al pistón del cilindro maestro comienza a disminuir. aumentar.

Arroz. 132. Accionamiento del freno hidráulico: 1 - interruptor de luz de freno; 2 - nuez; 3 - punta; 4 - nuez; 5 - empujador; 6 - cilindro principal; 7 - primavera; 8 - pedales

Los manguitos tienen una sección transversal toroidal, cuyo diámetro exterior en estado libre es ligeramente mayor que el diámetro interior del cilindro. Si los anillos no están expuestos a la presión del líquido de frenos, entonces solo la correa exterior media de los anillos está en contacto con el orificio del cilindro y los bordes no están en contacto.

Bajo la influencia de la presión del líquido de frenos, la presión radial y axial hace que los anillos de goma se expandan, creando así un sello con la superficie del cilindro. El lado del manguito que mira hacia el pistón se presiona contra el orificio del cilindro, y el lado opuesto, lavado con líquido a presión, conserva su forma redondeada y permanece separado del orificio del cilindro incluso cuando se mueve.

La superficie de contacto de los puños con el espejo cilíndrico se reduce al mínimo y la forma redondeada en el lateral del espejo cilíndrico garantiza una lubricación deslizante completamente satisfactoria de la superficie con una resistencia a la fricción especialmente baja. Las cavidades formadas entre las piezas del cilindro maestro, en reposo, tienen un volumen que compensa completamente en caso de expansión del líquido de frenos.

El pistón del actuador del freno trasero se acciona mediante la presión del líquido de frenos y el pistón del actuador del freno delantero se acciona mediante un empujador cuando se presiona el pedal del freno.

La bomba de freno tiene un diámetro interior de 19 mm. Debe haber un espacio de 0,3...0,9 mm entre el empujador y el pistón (Fig. 132), que se garantiza cambiando la posición del interruptor de señal de freno 1 y el diseño del empujador ajustable 5 (horquilla y punta roscada ). En este caso, el juego libre del pedal es de 1,5...5 mm. La posición del pedal se ajusta de la siguiente manera:

cambiando la posición del interruptor, la carrera del pedal se establece en 160...165 mm, mientras que la carrera del empujador 5 debe ser de 30...31 mm;

Al cambiar la longitud del empujador, el espacio entre el empujador y el pistón se ajusta a 0,3...0,9 mm. El control se realiza midiendo el espacio entre el tope del pedal 8 y la punta de plástico 3 del interruptor de señal de freno.

A medida que se desgastan las pastillas y los tambores, aumenta la carrera del pistón de los cilindros de las ruedas y, en consecuencia, aumenta la carrera del pedal del freno. Para restablecer el recorrido normal del pedal del freno, es necesario realizar cinco o seis frenadas bruscas en una carretera plana y seca mientras se avanza a una velocidad de 30 km/h, así como varias frenadas bruscas mientras se circula marcha atrás.

El freno de estacionamiento (Fig. 133) actúa sobre las pastillas de freno de las ruedas traseras mediante una palanca y unas varillas. La palanca gira sobre un eje en un soporte fijado al túnel del suelo con cuatro pernos. El soporte tiene unos orificios ovalados que sirven para mover el soporte al ajustar el freno (tensión del cable). La jaula de la palanca tiene un orificio adicional para reorganizar el rodillo cuando el cable se tira mucho.

La barra distanciadora tiene una ranura adicional con un hueco más pequeño. Cuando los forros de fricción están desgastados al 50...60% de su espesor, se recomienda mover las barras espaciadoras a un tamaño mayor.

Arroz. 133. Accionamiento del freno de mano: 1 - palanca; 2 - ecualizador de rodillos; 3 - cubierta del túnel del piso; 4 - cable; 5 - perno de fijación del soporte; 6 - soporte; 7 - eje del rodillo ecualizador; 8 - palanca de expansión; 9 - barra espaciadora; 10 - resorte de retorno; 11 - soporte para sujetar la funda del cable; 12 - tornillo; A - orificio de ajuste; B - ranura para reorganizar las pastillas cuando los forros de fricción están desgastados en un 50%.

REPARACIÓN Y AJUSTE DE DIRECCIÓN

Desmontaje e instalación del volante. Para retirar el volante, coloque un destornillador debajo del mandril del botón decorativo (para ello el mandril tiene una ranura para un destornillador) y con cuidado, tratando de no dañarlo, retire el conjunto del botón de la bocina del cubo del volante. Desenrosque la tuerca de montaje del volante dos vueltas y utilice un extractor (Fig. 119) para moverla. volante del eje, y luego quitar el extractor, finalmente desenroscar la tuerca y quitar el volante.

Antes de retirar el volante del eje, es necesario realizar marcas en el cubo y en el eje para poder colocar el volante en la posición anterior durante el montaje. La marca se aplica solo si no se pretende separar el gusano del eje de dirección.

Instale el volante en orden inverso. En este caso, el par de apriete de la tuerca del volante debe ser de 3,5...4 kgf-m.

Extracción e instalación del mecanismo de dirección. Antes de retirar el mecanismo de dirección, limpie la suciedad del brazo de dirección, el eje y la tuerca.

Arroz. 119. Extractor del volante: 1 - tornillo; 2 - atravesar; 3 - pie; 4 - soporte; 5 - tuerca de fijación del volante; 6 - volante; 7 - eje

Desenrosque la tuerca 14 (ver Fig. 118) que sujeta el bípode y, con un extractor, presione el bípode para sacarlo del eje. El extractor (Fig. 120) consta de dos partes: cuerpo 1 y tuerca 2. Para extraer el bípode 3, enrosque completamente la tuerca 2 en el eje del bípode, luego coloque el cuerpo/extractor en el bípode y el eje de manera que la brida inferior del La carcasa 1 encaja en la ranura anular de la tuerca 2.

Con una llave, desenrosque la tuerca 2 del extractor y retire el bípode de dirección 3 del eje. Desatornille los tres pernos 15 y 16 (ver Fig. 118) que sujetan la carcasa del mecanismo de dirección a la carrocería (dos desde el maletero y uno desde abajo). ala frontal), coloque la llave de encendido en la posición "Off", luego desenrosque las tuercas de los pernos que sujetan el soporte 4 (Fig. 121) del eje de dirección a la carrocería y retire los pernos 3. Desconecte los bloques de enchufes del mazo de cables del interruptor, Retire cuatro cables de las bujías del interruptor de encendido y, después de inclinar ligeramente el eje de dirección, retire el soporte del eje junto con los interruptores y el haz de cables.

Levante el mecanismo de dirección por el cárter y retire el eje del bípode del orificio en la carrocería, luego, moviendo el mecanismo de dirección hacia adelante, retírelo del maletero.

La instalación de un mecanismo de dirección nuevo o reparado en un automóvil se realiza de la siguiente manera.

Coloque el sello / en el eje de dirección (ver Fig. 121) y lubrique con grasa de grafito la interfaz entre el sello y el soporte 4 con el eje 2, luego instale el mecanismo de dirección en su lugar, habiendo verificado primero la presencia del sello 13 (ver Fig. 118) instalado en el orificio del soporte que sujeta la carcasa del mecanismo de dirección a la carrocería.

Arroz. 118 Direccion. 1 - conjunto del cárter; 2 -- eje de dirección; 3 - interruptor de encendido; 4 - soporte del eje; 5, 15 - tornillos; 6 - inserto de contactos; 7 - funda aislante; 8 - sello; 9 - volante; 10 - dispositivo de contacto del interruptor de encendido; 11 - placa de contacto; 12 - conexión terminal; 13 - sello; 14 - tuerca de fijación del bípode; 16 - perno de montaje del cárter desde debajo del ala; colores de cables: a, d - rojo; b-naranja; c - morado; mi - verde.

Arroz. 120. Extractor para retirar el bípode del mecanismo de dirección:

A. - piezas extractoras; diagrama b de instalación de un extractor para retirar el bípode; 1 cuerpo; 2 - nuez; 3 - bípode

Arroz. 121. Piezas de dirección: 1 - junta; 2 - eje de dirección; 3 - perno de montaje del soporte; 4 - soporte del eje; 5 - carcasa de soporte; 6 - tornillo de fijación de la carcasa; 7 - abrazadera de montaje del interruptor; 8 - cubo del volante: 9 - palanca del interruptor del limpiaparabrisas y del lavaparabrisas; 10 - tuerca de fijación del volante: 11 - anillo de retención; 12 - tapa de soporte; 13 - primavera; 14 - anillo de contacto; 15 juntas; 16 - botón; 17- mandril; 18 - volante: 19 - perno que sujeta la abrazadera del interruptor; 10 - girar la palanca del interruptor; 21 - palanca del interruptor de faros; 22 - interruptor de encendido; 23 - resorte de manga; 24 - tornillo de fijación del interruptor de encendido: 25 - perno; 26 - placa de contacto; 27 - inserto de contacto; a - marca en el saliente del anillo de reinicio del intermitente

Colocar el soporte 4, ensamblado con la llave de contacto (la llave de contacto debe estar en posición “Off”), el interruptor y la carcasa (ver Fig. 121) sobre el eje de dirección 2. Conecte el soporte 4 del eje de dirección con dos tornillos 3 al espaciador del panel de instrumentos, después de haber apretado las tuercas dos o tres vueltas.

Atornille y apriete los dos pernos 3 (ver Fig. 123) que sujetan la carcasa del mecanismo de dirección a la carrocería desde el maletero. El espacio formado entre el saliente del cárter y el soporte se selecciona usando arandelas de ajuste 25, se coloca el perno de montaje del cárter 24, se pasa a través del orificio en el guardabarros (debajo del guardabarros delantero izquierdo) y finalmente se aprieta.

Instale el volante en el eje de modo que cuando el automóvil se mueva en línea recta, el ángulo más pequeño entre los radios del volante esté dirigido hacia abajo y ubicado simétricamente con respecto al panel de instrumentos. Asegure el volante apretando la tuerca, par de apriete 3,5...4 kgf"m.

El anillo de liberación de la señal de giro debe instalarse de modo que el saliente a (ver Fig. 121), en el que hay una marca vertical, quede ubicado en la parte superior. Moviendo el soporte del eje hasta el volante (los radios del volante deben colocarse como se describe arriba), inserte las protuberancias del eyector en las ranuras del cubo del volante.

Finalmente apretar las tuercas que sujetan el soporte 4 a la carrocería. Conecte los bloques de conectores del mazo de cables del interruptor. Conecte los cables al interruptor de encendido (ver diagrama eléctrico, Fig. 140).

Verifique el funcionamiento del reinicio del interruptor de señal de giro. Para hacer esto, debe encender la señal de giro en cualquier dirección, girar el volante en un ángulo de al menos 90 ° y devolverlo a su posición original, en cuyo caso el reiniciador debería funcionar y la manija del interruptor debería regresar a la posición media. Las mismas operaciones se realizan en la otra dirección. Luego verifican el funcionamiento del dispositivo antirrobo, para lo cual es necesario colocar la llave de encendido en la posición “Parking”, luego retirarla y girar el volante hacia la derecha o hacia la izquierda hasta que se bloquee, es decir, entre la varilla de la cerradura de encendido. el recorte del anillo unido a la gestión del eje de dirección. Vuelva a colocar la llave de encendido en la posición “O” (apagado) y gire el volante ligeramente hacia la derecha para apagar el dispositivo antirrobo.

Conecte el bípode al eje. Hay que tener en cuenta que el bípode debe colocarse de forma que la estría del eje coincida con el saliente del bípode. Apretar la tuerca de fijación del bípode hasta el fallo (par de apriete de la tuerca 16...19 kgf-m).

Desmontaje y montaje del soporte del eje de dirección (Fig. 122). Desmonte el soporte del eje en el siguiente orden: desenrosque el tornillo 11 que sujeta la carcasa 6 al soporte 5, mueva la carcasa hacia abajo, luego, desatornillando el perno 10 de la abrazadera 9, retire el interruptor y la carcasa del soporte del eje. Mida el diámetro interno del casquillo de plástico en el soporte del eje; debe ser 19,6 + 0,28 mm. Si el casquillo tiene un desgaste significativo y se sienten los golpes del eje en el casquillo al conducir, se debe reemplazar el casquillo por uno nuevo:

Retire la placa de contacto 15 de la señal sonora del soporte del eje, coloque la llave de encendido en la posición "Off". Desatornille los dos tornillos 13 que sujetan el interruptor de encendido en el soporte del eje, luego use un destornillador para empujar el manguito 14 dentro del interruptor de encendido 12. El destornillador debe insertarse desde el lado de las bujías del interruptor de encendido, es decir, desde abajo. Moviendo la cerradura hacia arriba, retírela del enchufe. (Desde agosto de 1982 se cambió la fijación de la llave de encendido en el soporte. La cerradura se fija con dos tornillos laterales 13 (no hay tornillo en la parte inferior del manguito 14). Además, en la parte inferior del jefe, se instala un revestimiento especial en el soporte, que se fija con una púa en el orificio inferior (en lugar del tornillo 13. Para quitar el interruptor de encendido, es necesario desatornillar los dos tornillos laterales y en la parte inferior del soporte ( donde la punta es visible desde el orificio), utilice un taladro con un diámetro de 5 mm para perforar la punta a una profundidad de 4 mm, después de lo cual se retira el pestillo del soporte, como se describe arriba.)

Vuelva a montar el soporte del eje en orden inverso, observando las siguientes características:

inserte los bloques del mazo de cables 4 en la carcasa 6, instale una abrazadera 9 con un perno 10 y una tuerca en el manguito del interruptor;

Coloque la carcasa 6 y el interruptor en el soporte 5 del eje de dirección. El interruptor en el soporte del eje debe instalarse hasta el fondo del saliente para que la ranura más ancha del manguito encaje en el pasador. Fije el interruptor al soporte con una abrazadera, instalando la abrazadera como se muestra en la Fig. 122:

mueva la carcasa 6 hacia el interruptor y fíjela con un tornillo. Para instalar el interruptor de encendido en el soporte, es necesario colocar la llave en la posición "Off", profundizar el resorte del manguito del interruptor y en esta posición instalar el interruptor en el enchufe hasta que quede completamente fijado por el resorte, asegurar la cerradura con tornillos.

Desmontaje, montaje y ajuste del mecanismo de dirección. Al desmontar el mecanismo de dirección es necesario:

Desenroscar el tapón 14 (Fig. 123) del orificio de llenado de aceite y drenar el aceite del cárter;

Desenrosque el perno 4 que conecta el eje de dirección 5 con el gusano 9 y golpee ligeramente el manguito estriado con un martillo en dirección axial para desconectar el gusano del eje. Desatornille los tornillos 10 que sujetan la tapa del cárter y, levantando con cuidado (para evitar dañar la junta) la tapa, retire el eje del bípode de dirección 20 junto con la tapa 2;

inserte un destornillador en la ranura del tornillo de ajuste 12, desenrosque la contratuerca 11 y, después de desatornillar el tornillo de ajuste 12 de la tapa 2, desconecte el eje del bípode de dirección 20 del tornillo de ajuste:

retire la arandela 13 del tornillo de ajuste 12 y la junta del cárter; Desenrosque la contratuerca 7 una o dos vueltas, luego desenrosque el tapón de ajuste 6, retire el gusano 9 junto con el anillo exterior del rodamiento, el separador del rodamiento inferior y el separador del rodamiento superior del gusano;

Arroz. 122. Conjunto de soporte del eje de dirección: 1 - saliente en el anillo de liberación del intermitente con una marca vertical; 2 - palanca del interruptor del limpiaparabrisas y del lavaparabrisas; 3 - anillo de reinicio del indicador de dirección: 4 - mazo de cables; 5 - soporte del eje; 6- carcasa de soporte; 7 - palanca del interruptor de giro: 8 - palanca del interruptor de faros; 9 - abrazadera; 10 - perno de sujeción; 11 - tornillo que sujeta la carcasa; 12 - interruptor de encendido; 13 - tornillo de fijación de la cerradura; 14 - manguito de cerradura de encendido; 15 - placa de contacto de la bocina

Extraiga la pista exterior del cojinete superior del tornillo sin fin del cárter, retire el manguito 17 del eje del bípode y el eje del tornillo sin fin, extraiga el manguito 15 del eje del bípode con un mandril de 26 mm de diámetro (Fig. 124) del cárter 1 (ver Fig. 123) y mediante un extractor o taladrando en un torno, retirar de la tapa 2 el manguito 15 del eje del bípode, si se detecta desgaste en el rodillo 22 del eje del bípode, taladrar uno de los extremos del eje del rodillo 21 con un taladro de 9 mm de diámetro hasta una profundidad de 4...5 mm y utilizando un mandril de 7...8 mm de diámetro, apoyado en el fondo del orificio perforado , golpee o presione el eje del rodillo. Luego, usando la varilla redonda como palanca, retire el rodillo de la ranura del bípode.

El montaje del mecanismo de dirección debe realizarse en orden inverso, guiándose por las siguientes instrucciones:

al reemplazar los casquillos 15 del eje del bípode de dirección, expanda los casquillos nuevos prensados ​​hasta un diámetro de 23+0,050-0,080 mm. Presione los puños de la carcasa del mecanismo de dirección con un mandril con un diámetro de 23 mm (ver Fig. 105, a). Además, el manguito del eje del bípode se presiona con un resorte dentro del cárter y el manguito del gusano se presiona hacia afuera con un resorte (ver Fig. 123);

Ajuste el apriete de los cojinetes helicoidales 9 antes de ensamblar e instalar el eje del bípode de dirección con el rodillo en el cárter. Para ello, apriete al máximo el tapón de ajuste 6 y luego suéltelo hasta que el tornillo sin fin gire libremente sin juego axial en los cojinetes. Enrosque la contratuerca 7 en el tapón de ajuste y asegúrese de que el ajuste no haya cambiado. El apriete de los cojinetes se controla midiendo el par necesario para girar el eje. El par de apriete debe ser de 3...5 kgf-m.

Para garantizar el espacio adecuado (que no exceda de 0,05 mm) entre la cabeza del tornillo de ajuste 12 y la arandela 13 en la ranura en forma de T de la cabeza del eje del bípode 20, el tornillo 12 y la arandela 13 coinciden entre sí.

No debe haber un espacio notable entre las paredes de la ranura en forma de T y la cabeza del tornillo 12 con la arandela 13 y, al mismo tiempo, el tornillo debe girar libremente gracias a la fuerza de los dedos. Si el tornillo o la ranura de la cabeza del eje del bípode está muy desgastado, es necesario medir las dimensiones de la ranura y la cabeza del tornillo y hacer una arandela endurecida y espesada (dureza HRC 45...50).

El eje del bípode de dirección debe ensamblarse con la tapa de la carcasa del mecanismo de dirección en la siguiente secuencia: colocando la arandela 13 en el extremo del tornillo de ajuste 12, atornille el tornillo en el orificio roscado de la tapa 2 para poder desenroscar con un destornillador. el tornillo con el eje del bípode puesto. Luego inserte la cabeza del tornillo 12 con la arandela 13 en la ranura en forma de T de la cabeza del eje del bípode 20. Lubrique ligeramente el eje del bípode con aceite de motor y, girando el tornillo con un destornillador, inserte el extremo cilíndrico del eje del bípode de dirección 20 hasta que haga tope en el orificio del manguito 15 en la tapa, luego atornille la tuerca // en el ajuste tornillo con cinco o seis hilos.

Para evitar daños en el borde del manguito 17 del eje del bípode por los bordes afilados de la ranura del eje, antes de instalar el eje en el cárter, es necesario presionar el borde del manguito del sello de aceite con la herramienta 1 (Fig. 125). ).

Arroz. 123. Mecanismo de dirección: 1 - cárter; 2 - tapa del cárter; 3 - perno de montaje del cárter; 4 - perno de conexión del terminal; 5 - eje de dirección; 6 - tapón de ajuste; 7, 11 - contratuercas; 8 - rodamiento; 9 - gusano del mecanismo de dirección; 10 - perno de la tapa; 12 - tornillo de ajuste; 13 - arandela de ajuste; 14 - enchufe; 15 - casquillo; 16 - sello; 17 - puño; 18, 23 - arandelas; 19 - nuez; 20 - eje de bípode; 21 - eje del rodillo; 22 - rodillo; 24 - perno; 25 - arandelas de ajuste.

Arroz. 124. Mandril para extraer el casquillo del eje del bípode de dirección: 1 - mandril; 2 - mango

Arroz. 125. Dispositivo para presionar el borde del manguito del bípode al montar el mecanismo de dirección: 1 - dispositivo; 2 - puño; 3 - cárter; 4 - eje bípode.

El eje del bípode se coloca en la posición media y, girando el tornillo de ajuste 12 (ver Fig. 123), se selecciona el espacio en el acoplamiento del gusano y el rodillo. El acoplamiento sin juego del gusano con el rodillo debe estar dentro del rango de rotación del gusano en un ángulo de 45° hacia la derecha y hacia la izquierda, contando desde la posición promedio correspondiente a la posición promedio del bípode. Esto se consigue ajustando la holgura lateral en el engrane del par de tornillos sin fin mediante un tornillo de ajuste. La posición encontrada del tornillo 12 se fija apretando la contratuerca 11.

Se debe tener cuidado de no apretar demasiado los cojinetes del tornillo sin fin, así como de evitar un juego lateral demasiado pequeño en el acoplamiento del tornillo sin fin con el rodillo. Esto provoca un desgaste acelerado del tornillo sin fin y del rodillo o la destrucción de sus superficies de trabajo. Además, el mecanismo de dirección "apretado" contrarresta la estabilización automática de las ruedas delanteras y, por tanto, empeora la estabilidad del vehículo, lo que provoca una mala adherencia a la carretera. Con el montaje y ajuste adecuados del mecanismo de dirección, el par en el aro del volante necesario para girar el eje de dirección no debe exceder 1 kgf-cm.

Conecte el eje del mecanismo de dirección 5 al gusano 9 de modo que la parte estriada del gusano encaje en el manguito del eje hasta que la ranura del gusano se alinee con el orificio en el manguito de conexión. Enrosque el perno 4 en el casquillo del eje (par de apriete 3...3,5 kgf-m).

Desmontaje y montaje de juntas de dirección. Al desmontar el mecanismo de dirección, es necesario desenroscar y desenroscar la tuerca que sujeta el pasador de bola (Fig. 126).

Arroz. 126. Accionamiento de dirección: 1 - contratuerca de varilla transversal; 2 - contratuerca del eslabón transversal (rosca a la izquierda); 3 - empuje lateral; 4 - palanca pendular; 5 - nuez; 6 - funda protectora; 7 - arandela de empuje; 8 - alambre; 9 - punta; 10 - sello; 11 - enchufe; 12 - anillo de retención; 13 - primavera; 14 - inserto de presión; 15 - revestimiento; 16 - dedo; 17 - puño redondeado; 18 - barra de dirección izquierda; 19 - bípode del mecanismo de dirección; 20 - orificio para girar la varilla al ajustar la convergencia de la rueda; 21 - limitadores de giro

Retire el pasador de bola con un extractor o aplique varios golpes fuertes con un martillo en las superficies laterales de la cabeza del brazo oscilante. Luego, si es necesario, golpee ligeramente el extremo del pasador con un martillo a través de una varilla de cobre o aluminio para sacar el pasador del orificio cónico. Las barras de dirección se pueden quitar junto con el brazo pendular y el bípode de dirección. Para hacer esto, es necesario quitar los pasadores de bola de las cabezas de los brazos oscilantes (como se describe arriba), quitar el soporte con la palanca pendular y quitar el bípode de dirección.

Luego debe desenrollar el cable 8 y quitar del pasador de bola la cubierta protectora con la arandela de empuje 7. Con un destornillador, retire la masilla bituminosa del tapón y, apretando las antenas del anillo de bloqueo 12, retire el tapón II, el resorte 13, camisa de presión 14, pasador de bola 16 con camisas de soporte 15.

El mecanismo de dirección se monta en orden inverso. Antes del montaje, lavar y comprobar el estado de las piezas.

Si la cabeza del alfiler no presenta signos profundos de corrosión y desgaste, se puede utilizar para un uso posterior. La negrura leve y el óxido se pueden eliminar limpiando el cabezal con papel de lija fino para vidrio y aceite.

Al instalar nuevos revestimientos 15 en los dedos 16, es necesario verificar el espacio final entre ellos. El espacio entre los revestimientos debe ser de 1,5...2,0 mm. Durante el montaje, lubrique las camisas con grasa para transmisión y también verifique la presencia de la arandela selladora 10 y la limpieza de la ranura para el anillo de retención 12. Si el sello 10 está dañado, se reemplaza por uno nuevo. Si no se dispone de arandelas de sellado fabricadas en fábrica, se pueden fabricar con láminas de goma resistentes al aceite de 3,5 mm de espesor.

Debe prestar atención al estado de la cubierta protectora de goma, cuya integridad y correcta instalación determina el funcionamiento posterior de la bisagra.

Desmontaje y montaje de la palanca pendular. Se recomienda desmontar en el siguiente orden:

Arroz. 127. Palanca pendular: 1 - pasador de chaveta; 2 - nuez; 3, 4, 9 - arandelas; 5 - casquillo; 6, 12 - soportes: 7 - palanca pendular; 8 - pasador; 10 - eje; 11 - perno; 13 - perno (limitador de rotación); 14 - contratuerca.

desenroscar los dos tornillos 11 (Fig. 127) que sujetan el brazo del péndulo a la suspensión, separar el conjunto del brazo del péndulo con el soporte de la suspensión;

Con un martillo y una broca, presione hacia afuera el pasador de bloqueo 8 de la palanca pendular 7 en el lado opuesto al extremo perforado. Sujetando la cabeza del eje 10 con una llave, desenrosque la tuerca 2, habiéndola desenroscado previamente;

Retire el eje 10, los casquillos de goma 5, las arandelas y la palanca pendular del soporte.

Antes del montaje, al instalar casquillos nuevos, es necesario limpiar el eje con papel de lija fino para eliminar suciedad, óxido y goma quemada. La secuencia de operaciones de montaje es la siguiente: poner la arandela en el eje y casquillo de goma, inserte el brazo del péndulo en el soporte y luego inserte el eje en el orificio del soporte, alineándolo con el orificio del brazo del péndulo;

Coloque el casquillo de goma, las arandelas de soporte y de seguridad en la parte superior del eje, apriete y ajuste la tuerca. La tuerca debe apretarse lo suficiente para garantizar que el eje gire 30° en cualquier dirección. El par de apriete en la cabeza del eje es de 1...2 kgf" m;

Introduzca un pasador en el orificio combinado de la palanca pendular con el eje y abra el orificio en tres puntos desde el lado de inserción. Al presionar el pasador, es necesario instalar la palanca pendular de modo que haya un espacio de al menos 2 mm entre el plano superior de la palanca y el soporte (ver Fig. 127).

Sistema de frenos del automóvil ZAZ-965a “Zaporozhets”

En el automóvil ZAZ -965A Zaporozhets, el sistema de frenado consta de frenos de zapata con accionamiento hidráulico desde el pedal. Los frenos de las ruedas traseras también se accionan manualmente mediante una palanca ubicada en el lado derecho del asiento del conductor.

Los frenos de ruedas son frenos de zapata, autoalineantes. Todos los frenos tienen un cilindro de trabajo. La varilla del cilindro maestro del freno está conectada al pedal del freno. El pedal de freno con su buje, que tiene un casquillo de plástico, está instalado en el soporte del pedal y está equipado con un resorte de desenganche. El cilindro de freno maestro está montado en el panel frontal de la carrocería y está conectado por un tubo al depósito ubicado en el maletero de la carrocería. Desde el cilindro principal, las tuberías están conectadas a cilindros de freno frenos de ruedas.

La distancia entre las pastillas de freno y el tambor de freno se ajusta mediante excéntricas instaladas en los escudos de freno.

La palanca para el accionamiento mecánico manual de los frenos traseros está equipada con un rodillo ecualizador, a través del cual pasa un cable a través de las carcasas guía. Los extremos del cable están conectados a palancas de liberación que actúan sobre las pastillas de freno traseras.

El accionamiento manual de los frenos traseros se ajusta mediante extremos de cable roscados, desplazando el soporte de la palanca y reorganizando el rodillo en las mejillas de la palanca.

En el automóvil ZAZ -965 Zaporozhets, el sistema de frenos tiene el mismo dispositivo.