Mantenimiento de vehículos de motor. Profesionograma para la especialidad “Mantenimiento y reparación de vehículos de motor. Formas y métodos de seguimiento y evaluación.

Nuestro país ha adoptado un sistema de planificación preventiva mantenimiento y reparación de automóviles. La esencia de este sistema es que el mantenimiento se realiza según el plan y las reparaciones según las necesidades.
Los principios fundamentales del sistema preventivo planificado de mantenimiento y reparación de vehículos están establecidos por el vigente Reglamento sobre mantenimiento y reparación del material rodante. transporte por carretera.

Mantenimiento incluye los siguientes tipos de trabajos: limpieza y lavado, control y diagnóstico, fijación, lubricación, repostaje, ajuste, trabajos eléctricos y otros, realizados, por regla general, sin desmontar las unidades ni sacarlas del vehículo. nodos individuales y mecanismos. Si durante el mantenimiento no es posible verificar la capacidad de servicio completa de los componentes individuales, entonces deben retirarse del vehículo para su inspección en soportes e instrumentos especiales.

Según la frecuencia, mantenimiento del auto Según la Normativa vigente, se divide en los siguientes tipos: mantenimiento técnico diario (EO), primero (TO-1), segundo (TO-2) y estacional (SO).

La normativa prevé dos tipos de reparaciones de vehículos y sus componentes: reparaciones corrientes (TR), realizadas en empresas de autotransporte, y renovación importante(KR), realizado en empresas especializadas.

Cada tipo de mantenimiento (TO) incluye una lista (nomenclatura) estrictamente establecida de trabajos (operaciones) que deben realizarse. Estas operaciones se dividen en dos componentes: control y ejecución.

La parte de control (diagnóstico) de las operaciones de mantenimiento es obligatoria y la parte de ejecución se realiza según sea necesario. Esto reduce significativamente el material y costes laborales durante el mantenimiento del material rodante.

El diagnóstico forma parte del proceso tecnológico de mantenimiento técnico (TO) y reparación actual (TR) de vehículos, proporcionando información inicial sobre condición técnica auto. caracterizado por su finalidad y lugar en el proceso tecnológico de mantenimiento y reparación.

El mantenimiento diario (DM) se realiza diariamente después de que el vehículo regresa de la línea entre turnos e incluye: trabajos de control e inspección de los mecanismos y sistemas que garantizan la seguridad del tráfico, así como de la carrocería, cabina, dispositivos de iluminación; operaciones de limpieza, lavado y secado, así como el repostaje del vehículo con combustible, aceite, aire comprimido y refrigerante. El lavado de automóviles se realiza según sea necesario, dependiendo del clima, las condiciones climáticas y los requisitos sanitarios, así como los requisitos de apariencia auto.

Primer mantenimiento. A 1

TO-1 consiste en una inspección técnica externa de todo el vehículo y la realización, en la medida prescrita, de trabajos de control y diagnóstico, fijación, ajuste, lubricación, electricidad y repostaje, comprobación del funcionamiento del motor, dirección, frenos y otros mecanismos. Un conjunto de trabajos de diagnóstico (D-1), realizados durante o antes del TO-1, sirve para diagnosticar mecanismos y sistemas que garantizan la seguridad del vehículo.

El mantenimiento-1 se realiza entre turnos, periódicamente a intervalos de kilometraje establecidos y debe garantizar el funcionamiento sin problemas de los nodos, mecanismos y sistemas del vehículo dentro de la frecuencia establecida.

El diagnóstico en profundidad D-2 se lleva a cabo 1-2 días antes de TO-2 para proporcionar a la zona TO-2 información sobre el próximo alcance del trabajo, y si se detecta un gran volumen de reparaciones actuales, el automóvil es enviado a la zona de reparación actual con antelación.

Segundo mantenimiento. A 2

TO-2 incluye realizar trabajos de fijación, ajuste, lubricación y otros en la medida prescrita, así como verificar el funcionamiento de unidades, mecanismos y dispositivos durante la operación. El mantenimiento-2 se lleva a cabo con el automóvil fuera de servicio durante 1-2 días.

En la ATP, D-1 y D-2 se combinan en un área utilizando gradas estacionarias combinadas. En los ATP grandes y en las bases de servicio centralizadas, todas las herramientas de diagnóstico están centralizadas y automatizan de manera óptima la reparación y el mantenimiento de los vehículos.

Determinar el lugar del diagnóstico en el proceso tecnológico. mantenimiento y reparación de automóviles nos permite formular los requisitos básicos de sus medios. Para diagnosticar los mecanismos D-1 que garantizan la seguridad del tráfico, se requieren herramientas automatizadas de alta velocidad para diagnosticar los mecanismos de frenos y la dirección.

Para diagnosticar un automóvil en su conjunto (D-2) y sus unidades, se necesitan soportes con tambores en marcha para determinar los indicadores económicos y de potencia, así como el estado de los sistemas y unidades, acercando al máximo las condiciones para su diagnóstico a las condiciones de funcionamiento del vehículo. Para el diagnóstico combinado con mantenimiento y reparación, se deben utilizar herramientas e instrumentos de diagnóstico móviles y portátiles.

Mantenimiento estacional

El mantenimiento se realiza dos veces al año y consiste en la preparación del material rodante para su funcionamiento en las estaciones frías y cálidas. Se recomienda una evaluación separada para el material rodante que opera en climas fríos. Para otras zonas climáticas, el CO se combina con TO-2 con el correspondiente aumento en la intensidad laboral del principal tipo de servicio.

Reparación y mantenimiento rutinario de vehículos.

La reparación y el mantenimiento de rutina del vehículo se llevan a cabo en empresas de transporte por motor o en CIEN y consiste en eliminar averías y fallas menores del vehículo, facilitando el cumplimiento de los estándares de kilometraje del vehículo establecidos antes de reparaciones mayores.

El propósito de los diagnósticos durante las reparaciones de rutina es identificar una falla o mal funcionamiento y establecer la forma más manera efectiva su eliminación: en obra, con el retiro de la unidad o conjuntos con su desmontaje o ajuste total o parcial. La reparación y el mantenimiento de rutina de un automóvil consiste en realizar desmontaje, montaje, plomería, soldadura y otros trabajos, así como la sustitución de piezas en unidades (excepto las básicas) y componentes y conjuntos individuales en un automóvil (remolque, semirremolque). , que requieren, respectivamente, reparaciones rutinarias o importantes del automóvil.

Durante las reparaciones de rutina, las unidades de un automóvil se reemplazan solo si el tiempo de reparación de la unidad excede el tiempo requerido para reemplazarla.

Reparaciones importantes de automóviles

La reparación de vehículos, conjuntos y componentes se realiza en empresas, fábricas y talleres de reparación especializados. Prevé la restauración del rendimiento de los automóviles y unidades para garantizar su kilometraje hasta la próxima reparación importante o cancelación, pero no menos del 80% de su kilometraje de los estándares de kilometraje para automóviles y unidades nuevos.

Al revisar un automóvil o unidad, se desmonta completamente en componentes y piezas, que luego se reparan o reemplazan. Después de completar las piezas, las unidades se ensamblan, prueban y envían para el montaje del vehículo. Con el método de reparación impersonal, el automóvil se ensambla a partir de unidades previamente reparadas.

Los turismos y autobuses se envían para reparaciones importantes si es necesario realizar reparaciones importantes en su carrocería. Los camiones se envían para reparaciones mayores si se requieren reparaciones importantes del bastidor, la cabina, así como reparaciones importantes de al menos tres unidades principales.

Durante su vida útil, un vehículo completo suele pasar por una revisión importante.

El objetivo del diagnóstico durante una revisión importante es comprobar la calidad de la reparación.

Para el funcionamiento ininterrumpido del vehículo durante todo el período de funcionamiento, cada propietario del vehículo debe realizar de vez en cuando una serie de trabajos determinados, que se dividen en dos grupos por naturaleza y finalidad:

Trabajos destinados a mantener en condiciones de funcionamiento los componentes de los mecanismos y conjuntos de trabajo durante un largo período de funcionamiento;

Trabajos destinados al establecimiento de mecanismos, componentes y conjuntos de máquinas.

Por tanto, el mantenimiento y reparación de vehículos de motor en el primer caso es preventivo y en el segundo, reparador.

Nuestro país opera un sistema preventivo y programado de mantenimiento y reparación obligatoria de vehículos. Su significado es que el mantenimiento se realiza tanto según lo planificado como según la necesidad.

Mantenimiento (mantenimiento) de un automóvil: electricidad y ajuste, reabastecimiento de combustible, lubricación, fijación, control y diagnóstico, limpieza y lavado, así como muchos otros tipos de trabajos, que a menudo se realizan sin retirar los mecanismos y componentes individuales del automóvil y sin desmontarlo. Ensambles. Sin embargo, si durante el mantenimiento queda en duda la completa capacidad de servicio de los componentes individuales, estos se retiran del vehículo y se controlan en soportes e instrumentos especializados.

La frecuencia del mantenimiento depende directamente de la lista y la intensidad de la mano de obra de las reparaciones del vehículo y sus componentes. El mantenimiento del coche se divide en varios tipos: estacional, de primera y segunda, así como el mantenimiento diario.

Los actos legislativos actuales prevén dos tipos de mantenimiento y reparación de vehículos de motor y sus unidades: el capital, realizado en empresas especiales, y el actual, que se lleva a cabo en empresas de transporte por motor.

Cada tipo de mantenimiento incluye operaciones (trabajos) estrictamente establecidas que deben realizarse. Estas operaciones se dividen en componentes de ejecución y control.

La parte de ejecución a menudo se realiza según sea necesario y la parte de control del trabajo, que a menudo se denomina diagnóstico, es obligatoria. Esto ayuda a reducir significativamente los costos de mano de obra y materiales para mantenimiento y reparaciones.

El diagnóstico es parte del proceso tecnológico de reparación y mantenimiento rutinario de vehículos, que proporciona una imagen general del estado del vehículo.

El mantenimiento y la reparación diarios del vehículo (si es necesario) deben realizarse todos los días al regresar el vehículo de la línea operativa. Incluye:

Trabajos de control e inspección de todos los sistemas y mecanismos principales que son responsables de movimiento seguro, así como accesorios de iluminación, cabina y carrocería;

Operaciones de lavado y limpieza, fregado y secado, además de rellenar la máquina con refrigerante, aceite y, por supuesto, combustible.

El lavado de coches se realiza bajo petición.

Profesionogramaespecialidad "MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TRANSPORTE AUTOMÓVIL",

calificaciónTÉCNICO

Mantenimiento y reparación de vehículos de motor y equipo de transporte de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios y técnicos;

Selección de componentes y conjuntos de vehículos para su reemplazo durante la operación del transporte por carretera;

Realización de trabajos de mantenimiento y reparación de vehículos;

Uso eficiente de materiales y equipos tecnológicos de las empresas;

Instalación y operación de equipos para mantenimiento y reparación de vehículos;

Realizar control técnico durante la operación de transporte y equipos de transporte;

Realización de pruebas estándar y de certificación;

Ser competente en métodos informáticos para recopilar, almacenar y procesar información;

Analizar y evaluar el estado de las normas de seguridad en el sitio de producción;

- manejar un carro.

Lugar de trabajo

Un técnico en mantenimiento y reparación de vehículos es un directivo de nivel medio de la dirección de producción o un especialista en el funcionamiento de equipos tecnológicos. Puede trabajar como capataz, jefe de sección en una empresa o puede trabajar individualmente en el mantenimiento de automóviles o equipos especiales. Los especialistas de este perfil también tienen demanda en las agencias gubernamentales.

El crecimiento profesional puede ocurrir como parte de la formación continua: realizar trabajos cada vez más complejos y de gran escala, dominar nuevas direcciones y especializaciones (por ejemplo, vulcanizador, electricista de automóviles, etc.), convertirse en un mecánico de automóviles universal. La trayectoria profesional puede desarrollarse a lo largo de la línea de crecimiento administrativo: capataz de turno (obra), jefe de un centro técnico, subdirector de servicio posventa de automóviles, director de un centro de automóviles.

Al elegir una carrera administrativa, se recomienda desarrollar habilidades de gestión adicionales y dominar la profesión de gerente. Si la opción de mentorizar y compartir tu experiencia única con los jóvenes está más cerca, es útil para desarrollar tus habilidades pedagógicas y dominar la profesión de máster en formación industrial.

Organizar su propio negocio requiere que un trabajador calificado con una profesión técnico Con el tiempo, desarrolla su propia experiencia profesional única y puede crear su propio negocio abriendo un centro de servicio de automóviles, un taller de reparación y mantenimiento de automóviles o trabajando con clientes. pedidos individuales(esta área genera ingresos estables y dignos), sin embargo, para ello no basta con la capacidad de reparar automóviles, se requieren conocimientos en el campo de la gestión, la economía y la jurisprudencia.

1. INTRODUCCIÓN

Eficiencia de uso vehículos De la perfección de la organización del proceso de transporte y de las propiedades de los automóviles depende el mantenimiento, dentro de ciertos límites, de los valores de los parámetros que caracterizan su capacidad para realizar las funciones requeridas. Durante la operación del vehículo, propiedades funcionales se deterioran progresivamente por desgaste, corrosión, daños en las piezas, fatiga del material del que están fabricados, etc. En el coche aparecen diversas averías que reducen la eficiencia de su uso. Para prevenir la aparición de defectos y eliminarlos de manera oportuna, el vehículo está sujeto a mantenimiento (TV) y reparaciones.

El mantenimiento es un conjunto de operaciones o una operación para mantener la funcionalidad o capacidad de servicio de un vehículo cuando se utiliza para el propósito previsto, durante el estacionamiento, almacenamiento o transporte. El mantenimiento es una medida preventiva y se lleva a cabo obligatoriamente de forma planificada, después de períodos de funcionamiento del vehículo estrictamente definidos.

La reparación es un conjunto de operaciones para restaurar la funcionalidad y vida útil de un vehículo o de sus componentes. Las reparaciones se realizan según la necesidad identificada durante el proceso de mantenimiento.

La realización de trabajos de mantenimiento y reparación de un vehículo va precedida de una evaluación de su estado técnico (diagnóstico). El diagnóstico durante el mantenimiento se lleva a cabo para determinar su necesidad y predecir el momento de aparición de una condición defectuosa comparando los valores reales de los parámetros medidos durante el control con los valores límite. El diagnóstico en la reparación de un automóvil consiste en encontrar una avería y establecer el método de reparación y el alcance de los trabajos de reparación, así como comprobar la calidad de los trabajos de reparación. El mantenimiento oportuno y las reparaciones continuas del material rodante nos permiten mantener los vehículos en buenas condiciones técnicas.

El mantenimiento inoportuno crea condiciones favorables para los accidentes de tráfico y el desgaste extremo y averías de los componentes y piezas de los vehículos. La mayoría de las veces las fallas ocurren en el motor. En cuanto al número de averías, el motor del coche representa aproximadamente la mitad de todas las averías. Por ello, en este proyecto se ha desarrollado una sección para la reparación rutinaria de motores de automóviles.

2. PARTE INFORMÁTICA Y TECNOLÓGICA

2.1. Cálculo del kilometraje anual de la flota.

2.1.1. Ajustamos el kilometraje de revisión usando la fórmula:

¿Dónde está el kilometraje estándar a la República Kirguisa, según la tabla? 2.3. para el autobús PAZ-672 tomamos = 320 mil km; (1)

– factor de corrección, teniendo en cuenta la categoría de condiciones de funcionamiento, para la categoría III = 0,8 (Tabla 2.8); (1)

– factor de ajuste, teniendo en cuenta la modificación del material rodante, para el modelo base = 1,0 (cuadro 2.9); (1)

– factor de corrección, teniendo en cuenta las condiciones naturales y climáticas de funcionamiento, para la región de Vladimir, situada en una zona de clima moderadamente frío = 0,9 (Tabla 2.10); (1)

2.1.2. El kilometraje medio de revisión de la flota está determinado por la fórmula:

mil kilómetros,

donde y son, respectivamente, el número de automóviles que no han sido sometidos y han sido objeto de reparaciones importantes, = 295, = 70;

2.1.3. Ajustamos el tiempo de inactividad específico en mantenimiento y reparación según la fórmula:

días/1000 kilómetros,

¿Dónde está el tiempo de inactividad específico estándar en mantenimiento y reparación, según tabla? 2,6 aceptamos = 0,4 días/1000 km;

– el factor de corrección medio, teniendo en cuenta el kilometraje del vehículo, se determina mediante la fórmula:

,

donde , ,…, es el número de automóviles en los intervalos de kilometraje especificados según la tabla. 2.11;

, , …, – coeficientes de corrección correspondientes a intervalos especificados (1)

Días/1000 km,

2.1.4. Calculamos el coeficiente de preparación técnica mediante la fórmula:

,

¿Dónde está el número de días de operación del vehículo en un ciclo?

– días de inactividad del vehículo en servicios de mantenimiento y reparación por ciclo:

– los días de estancia del vehículo en la República Kirguisa se componen de los días de estancia directamente en la República Kirguisa, según la tabla. 2.6 Aceptamos 20 días y días de transporte a la República Kirguisa, aceptamos 2 días. (1)

.

2.1.5. El coeficiente de producción se calcula mediante la fórmula:

donde es el número de días laborables, = 305 días,

– número de días naturales;

– coeficiente de tiempo de inactividad, independientemente del estado técnico del material rodante, tomamos =0,97 (2)

2.1.6. Calculamos el kilometraje anual de la flota mediante la fórmula:

Tabla 1.

2.2. Cálculo del programa de producción.

2.2.1. Ajustamos la frecuencia de mantenimiento mediante la fórmula:

kilómetros,

¿Dónde está el kilometraje estándar antes del mantenimiento, según la tabla? 2.1 aceptamos = 3500 km y = 14000 km; (1)

0,8 (Cuadro 2.8); (1)

0,9 (Tabla 2.10). (1)

Corregimos los valores obtenidos de frecuencia de mantenimiento teniendo en cuenta el kilometraje medio diario: , aceptamos = 9.

Desde aquí, km, km.

Resumimos los resultados del cálculo en la tabla:

Tabla 2.

Tipos de mantenimiento

2.2.2. Calculamos el programa de producción de mantenimiento anual mediante la fórmula:

Calculemos el programa de mantenimiento de reemplazo:

Con estos valores del programa de mantenimiento por turnos, es recomendable utilizar una línea de producción de mantenimiento, realizándose TO-2 en dos turnos y TO-1 en la misma línea durante los períodos entre turnos.

2.2.3. Ajustamos la intensidad laboral del mantenimiento mediante la fórmula:

hora-persona

¿Dónde está el estándar de intensidad de mano de obra inicial para el mantenimiento? Lo tomamos según la tabla. 2,2 = 5,5 horas-persona, = 18,0 horas-persona. (1)

1,0 (Tabla 2.9) (1)

– factor de ajuste, teniendo en cuenta el tamaño del vehículo de transporte y el número de grupos de material rodante tecnológicamente conjuntos; con el número de autos = 365 unidades. y el número de grupos tecnológicamente conjuntos es menor a 3, = 0,85 (Tabla 2.12) (1)

2.2.4. Calculamos el volumen anual de trabajos de mantenimiento mediante la fórmula:

Resumimos los resultados del cálculo en una tabla.

Tabla 3.

Tipos de mantenimiento

2.3. Cálculo de la intensidad laboral anual de las reparaciones actuales.

2.3.1. Ajustamos la intensidad laboral específica de las reparaciones actuales mediante la fórmula:

Hora-persona/1000 km,

¿Dónde está el estándar de intensidad laboral inicial de TP? Veintidós puntos, más puntuación de tres palabras, más cincuenta puntos por usar todas mis letras. Se acabó el juego. Me voy de aquí. Aceptamos según la tabla. 2,2 = 5,3 horas-persona/1.000 km; (1)

1.2 (Tabla 2.8) (1)

1,0 (Tabla 2.9) (1)

1.1 (Tabla 2.10) (1)

0,85 (Tabla 2.12) (1)

Hora-persona/1000 km

2.3.2. Determinamos la intensidad laboral anual de las reparaciones de rutina:

Resumimos los resultados del cálculo en una tabla.

Tabla 4.

hora-persona/1000 km						hora-persona/1000 km

2.4. Cálculo de la intensidad laboral del trabajo en la sección motora.

2.4.1. El cálculo de la intensidad del trabajo en la sección del motor se puede realizar mediante la fórmula:

Dónde CON– se acepta el porcentaje de trabajo técnico realizado en el área de motores CON = 13%

2.5. Cálculo del número de trabajadores en la sección de motores.

2.5.1. El número de trabajadores (número de puestos de trabajo) está determinado por la fórmula:

aceptar =12 personas;

Aquí desde– fondo anual de producción de horas de trabajo del lugar de trabajo.

2.5.2. Calculamos la plantilla de artistas mediante la fórmula:

aceptar =13 personas;

Aquí Justo– fondo anual de tiempo de trabajo de un trabajador de producción.

3. PARTE ORGANIZATIVA

3.1. Elegir un método para organizar el mantenimiento y la reparación.

El mantenimiento del automóvil se lleva a cabo para reducir la tasa de desgaste de las piezas, identificar y prevenir fallas y mal funcionamiento. Durante TO-1 y TO-2, se realizan trabajos de control y diagnóstico, ajuste, fijación, electricidad, lubricación y limpieza, trabajos de mantenimiento en los sistemas de potencia del motor y, según sea necesario, generalmente se realizan reparaciones concomitantes de componentes y conjuntos.

En la práctica del trabajo ATP se suelen utilizar dos métodos para organizar el proceso tecnológico de mantenimiento de vehículos: en puestos universales y especializados.

Cuando se presta servicio en puestos universales, toda la gama de trabajos de este tipo de impacto técnico se realiza en una estación, excepto las operaciones de limpieza y lavado de vehículos, que, con cualquier organización del proceso de servicio, se realizan en puestos separados. En este método se utilizan principalmente postes paralelos sin salida. El vehículo entra en el puesto por delante y sale por detrás.

Los puntos de control de viaje universales se utilizan únicamente para trenes de carretera y operaciones de limpieza y lavado. En cada estación universal es posible realizar una cantidad diferente de trabajo, lo que permite dar servicio simultáneamente a diferentes tipos de vehículos y realizar reparaciones relacionadas.

Cuando se trabaja en puestos especializados, solo una parte del trabajo se realiza en un puesto separado y el volumen total de trabajo se realiza en varios puestos. Los puestos especializados están ubicados secuencialmente en la dirección del movimiento del vehículo, lo que asegura la fluidez del proceso de mantenimiento técnico. Un conjunto de puestos especializados ubicados secuencialmente forma una línea de producción de servicios. El movimiento de los vagones a lo largo de los postes de la línea de producción se realiza mediante un transportador periódico a una velocidad de 10...15 m/min.

Los trabajos de reparación rutinaria de vehículos se realizan en los puestos y en los departamentos de producción. En los puestos se trabaja directamente sobre el vehículo sin retirar componentes y conjuntos, y en los departamentos de producción se reparan piezas, componentes y conjuntos retirados del vehículo. La necesidad de reparaciones de rutina se identifica durante TO-1 y TO-2 utilizando equipos de monitoreo y diagnóstico, visualmente y a solicitud del conductor.

En los puestos se suelen realizar trabajos de inspección, desmontaje y montaje, reglamentación y fijación, que representan aproximadamente el 40...50% del volumen total de trabajos de reglamentación técnica. Los componentes y conjuntos desmontados del vehículo para su posterior reparación se envían a las áreas de reparación de acuerdo con su especialización.

El mantenimiento puro de los automóviles que han sido objeto de reparaciones importantes suele ser entre 3 y 5 veces mayor que en el primer ciclo de kilometraje del automóvil. Según el NIIAT, del 12 al 30% de los automóviles llegan al TR únicamente debido a un mantenimiento inoportuno y de mala calidad. En alta calidad ENTONCES la frecuencia de TR aumenta 2,5 veces. En consecuencia, mejorar la calidad del mantenimiento es una enorme reserva para reducir los costes y el tiempo de inactividad de los vehículos en el TR.

3.2. Estructura de gestión de la producción.

La gestión de la producción proporciona las condiciones necesarias para el uso eficaz de la base de producción, el personal de producción, los equipos tecnológicos, los repuestos y los materiales. La calidad de la gestión de la producción en general y en áreas individuales depende principalmente de las calificaciones del personal técnico y de ingeniería que supervisa directamente el trabajo y, en última instancia, se verifica por la cantidad de tiempo de inactividad de los vehículos y el costo de mantenimiento y reparación del material rodante. La organización de la gestión de la producción depende del tamaño de la empresa industrial, la organización laboral aplicada de los trabajadores y la estructura de producción.

La dirección del servicio técnico de la ATP está a cargo del ingeniero jefe. Ejerce la dirección general de la producción a través del director de producción directamente subordinado a él.

La gestión de la producción recae enteramente en el director de producción a través de los jefes de los departamentos de producción subordinados a él. La gestión de las unidades productivas en sus lugares de trabajo la llevan a cabo los jefes de unidades estructurales.

La estructura del centro de control de producción (PCC) incluye un grupo de análisis y procesamiento de información y un grupo de gestión operativa, que une a los despachadores de producción. Los supervisores de producción proporcionan control operativo y gestión de todos los departamentos de producción. La plantilla de las grandes ATP incluye varios despachadores que forman el grupo de gestión operativa. Supervisan diferentes turnos y diferentes áreas de producción.

Los despachadores de producción son responsables de organizar la ejecución del trabajo en los puestos en el tiempo mínimo, asegurar la implementación del plan de producción de material rodante y el uso efectivo de la base de producción y el personal.

El director de producción informa puntualmente a todos los que trabajan en los puestos de mantenimiento y reparación y, en ausencia del director de producción, a todo el equipo de producción.

El despachador recibe información sobre el trabajo a realizar cuando se familiariza con el trabajo en curso, al aceptar un turno, según los asientos en las hojas de contabilidad que recibe del KTP, según los datos de los puestos de diagnóstico y los mensajes de los jefes de departamento. .

3.3. Organización del proceso tecnológico.

El estado técnico de los vehículos se controla al salir y regresar de la línea. Durante la liberación, se monitorea el estado de los sistemas y conjuntos del vehículo que garantizan la seguridad. tráfico. El control principal del estado técnico debe realizarse al devolver el material rodante de la línea.

La planificación de los trabajos de mantenimiento y reparación del material rodante la realiza un técnico de mantenimiento y reparación en el grupo de análisis y procesamiento de información basándose en el kilometraje real de los vehículos. Los indicadores planificados de la cantidad de servicio por mes y día hábil los proporciona el departamento de planificación. El técnico de mantenimiento y reparación elabora un calendario para la realización del mantenimiento, que es aprobado por el ingeniero jefe de la ATP. El técnico de mantenimiento y reparación, a partir del estudio y registro del kilometraje real, elabora un pedido, de acuerdo con el mecánico del convoy, sobre la colocación de los vehículos en el TO-1 durante 1-1 y en el TO-2 2-3 días antes del mantenimiento. La orden es aprobada por el ingeniero jefe y transmitida por el despachador del servicio de operación a los despachadores automatizados del lugar de trabajo y al jefe del departamento de control de calidad para organizar el control del trabajo.

Antes de realizar los trabajos se deberá elaborar un cuadro de diagnóstico (D-1 y D-2, respectivamente). La tarjeta de diagnóstico se entrega al director de producción para la planificación y contabilidad del trabajo.

Al devolver un vehículo defectuoso, el mecánico de ATP completa una solicitud de reparación en el formulario prescrito. La solicitud se registra en un diario especial y se transfiere junto con el vehículo al despachador del centro de control. Luego el auto ingresa a la zona UMR, y luego, si hay puestos libres, pasa a los puestos de diagnóstico o TR, respectivamente. Si no quedan plazas libres en los puestos, el coche accede a la zona de espera (Fig. 2).

Arroz. 1. Diagrama de bloques del proceso tecnológico de mantenimiento y reparación.

El vehículo se coloca en los talleres de mantenimiento y reparación por orden del despachador de producción. Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento y reparación, el vehículo es aceptado por el capitán del Departamento de Control de Calidad. Para comprobar la calidad del trabajo, se pueden realizar diagnósticos y después de lo cual el vehículo se coloca en el área de almacenamiento.

Luego de completar la documentación necesaria para el mantenimiento y reparación (hojas de solicitudes, tarjetas de diagnóstico, tarjetas de contabilidad de unidades circulantes, etc.), son procesadas y depositadas en el grupo de contabilidad operativa y análisis de información del MCC.

3.4. Selección de modos de funcionamiento de unidades de producción.

El modo de funcionamiento de producción se refiere a la duración y el tiempo de funcionamiento de varias divisiones del ATP. Está determinado por el modo de funcionamiento del material rodante en la línea, el tamaño del programa de producción, el número de puestos de mantenimiento y reparación, la disponibilidad de equipos tecnológicos y locales de producción.

Los modos de operación de EO y TO-1, dado que habitualmente se brindan entre turnos, se establecen en base a los resultados de un análisis del cronograma de operación del material rodante en la línea y el tiempo que pasan en la ATP. También es recomendable realizar TO-2 entre turnos, ya que esto puede aumentar significativamente la preparación técnica de los vehículos. Cuando la producción opera en un primer turno, se logra el mejor aprovechamiento del tiempo de trabajo de los especialistas, pero en este momento también se requiere el mayor número de automóviles en la línea.

Las áreas de reparación con almacén circulante son prácticamente independientes del funcionamiento de los vehículos en la línea, por lo que pueden trabajar de manera más eficiente durante el primer turno.

Arroz. 1. Horario de trabajo combinado para la producción de ATP.

3.5. Selección de equipamiento tecnológico.

La sección del motor está destinada a la reparación de mecanismos y piezas individuales del motor. Los trabajos típicos durante las reparaciones de rutina del motor son: reemplazo anillos de pistón, pistones, pasadores de pistón, sustitución de casquillos de biela y cojinete de pistón por camisas de tamaños operativos, sustitución de junta de culata, eliminación de grietas y averías (en el departamento de soldadura), lapeado y rectificado de válvulas.

Después de realizar reparaciones rutinarias del motor, es imperativo realizar un rodaje en frío y en caliente para garantizar un rectificado confiable de los componentes y piezas después de la reparación sin carga, lo que garantiza su mayor durabilidad en condiciones de operación. La elección del equipamiento tecnológico está determinada por los tipos de trabajo realizados y las características técnicas del material rodante. La lista de equipos tecnológicos se da en la Tabla 5.

Tabla 5.

Lista de equipos tecnológicos.

No.	Nombre, designación, tipo, modelo de equipo, accesorios.	Cantidad	Especificaciones técnicas
	Banco de pruebas para motores MPB 32.7		200 kilovatios, 3660´2200
	Puesto de reparación de motores 2164		1300´846, móvil
	Serviola		3 toneladas, 4,5 kW
	Dispositivo universal para enderezar bielas mod. 2211		Escritorio
	Máquina para taladrar cilindros de motor mod. 2407		275´380, 1,5kW
	Pulidora de cilindros 2291A		425´172, 1,5kW
	Rectificadora de válvulas 2414A		Mesa, 0,27 kW
	Rectificadora universal de asientos de válvula, 2215		Mesa, 0,6 kW
	Taladro de mesa NS-12A
	Taladro neumático para lapear válvulas, 2213
	Manómetro de compresión, mod. 179
	Grúa hidráulica móvil, 423M
	Unidad de lavado, mod. 196-II		2250´1959, 465 kilovatios
	Unidad de lavado, mod. OM-5359 GOSNITI
	Prensa hidráulica OKS-167IM		1500´640, 1,7kW
	Dispositivo para desmontar y montar culatas, mod.		Escritorio
	Banco de trabajo metalúrgico para uno lugar de trabajo, ORG-1468-01-060A
	Banco de trabajo para trabajar metales para dos estaciones de trabajo, ORG-1468-01-070A
	Estante de almacenamiento del motor
	Armario de almacenamiento de herramientas, ORG-1603
	Armario para guardar materiales e instrumentos de medida, ORG-1468-07/-040
	Cofre para trapos
	caja de arena
	Extintores OHP-10
	Extintores OU-5

La superficie total ocupada por equipos es de 53,95 m2.

3.6. Cálculo área de producción sección de motores.

El área del área motora está determinada por la fórmula:

metros cuadrados. metro

donde está el coeficiente de densidad de colocación del equipo, tomamos = 4 para la sección del motor; (2)

– área total del equipo en plano, de la tabla. 5

Según SNiP, aceptamos el ancho de las instalaciones del sitio B = 12 m, luego la longitud de las instalaciones del sitio será: 216:12 = 18 m.

4. SEGURIDAD.

4.1. Requisitos de seguridad para herramientas, dispositivos y principales equipos tecnológicos.

Para garantizar la seguridad laboral, es necesario garantizar la seguridad de los equipos de producción y procesos tecnológicos. Para ello, las herramientas y equipos tecnológicos disponibles deben cumplir con los requisitos de las normas del sistema de seguridad laboral (OSHS), normas y reglamentos en materia de protección laboral y estándares sanitarios. Para garantizar la seguridad eléctrica, todos los equipos tecnológicos accionados eléctricamente deben estar conectados a tierra de manera confiable. La resistencia a tierra no debe ser superior a 4 ohmios. Una vez al año se comprueba la resistencia de puesta a tierra y de aislamiento.

Cuando se trabaja sobre un piso de concreto asfáltico, se coloca una rejilla de madera cerca del banco de trabajo para evitar resfriados y proteger contra descargas eléctricas. Las distancias entre los bancos de trabajo dependen de dimensiones totales y esquemas de disposición según ONT-01-86. Los bancos de trabajo se pueden instalar cerca de las paredes solo si no se colocan allí radiadores de calefacción, tuberías y otros equipos. Las sillas deben tener asientos regulables en altura y preferiblemente con respaldo regulable. Los bancos de trabajo para realizar trabajos de desmontaje y montaje, para facilitar el trabajo, se ajustan a la altura del trabajador mediante soportes para el banco de trabajo o reposapiés. Superficie de trabajo El banco de trabajo se cubre con chapa o linóleo, según el tipo de trabajo realizado. En el área, cuando se utilizan bancos de trabajo para varias personas o se colocan uno frente al otro, se instala una partición divisoria de malla metálica para evitar lesiones a quienes trabajan cerca por pedazos voladores del material que se está procesando. La altura de la partición debe ser de al menos 750 mm y el tamaño de la celda no más de 3 mm.

Todos los lugares de trabajo deben mantenerse limpios y no abarrotados de piezas, equipos, herramientas, accesorios y materiales. Las piezas y conjuntos que se retiran del motor durante las reparaciones deben colocarse con cuidado en bastidores especiales o en el piso.

Las herramientas manuales deben estar en buen estado, limpias y secas. Su eliminación, al igual que la eliminación de dispositivos, debe realizarse al menos una vez al mes. La herramienta debe estar firmemente asentada en el mango y calzada con cuñas de acero dulce rugosas. El eje del mango debe ser perpendicular al eje longitudinal de la herramienta. La longitud del mango se elige en función del peso de la herramienta: para un martillo 300 – 400 mm; para mazo 450 – 500 mm. Los mangos de sierras para metales, limas, destornilladores y raspadores deben asegurarse con anillos de vendaje.

4.2. Requisitos de seguridad al realizar trabajos básicos en la obra.

Al lavar motores y piezas, la concentración de soluciones alcalinas no debe exceder el 5%. Las piezas de los motores que funcionan con gasolina con plomo se lavan después de neutralizar los depósitos de tetraetilo de plomo con queroseno. Después de lavar piezas y conjuntos con una solución alcalina, se deben enjuagar. agua caliente. Está estrictamente prohibido utilizar líquidos inflamables para la limpieza. Cuando se utilizan tensioactivos detergentes sintéticos, se disuelven previamente en recipientes especiales o directamente en recipientes. lavadora. La temperatura del agua no debe exceder la temperatura de las piezas en más de 18 - 20 ° C. Para proteger las manos y evitar salpicaduras de la solución sobre las mucosas de los ojos, los trabajadores deben utilizar gafas de seguridad, guantes de goma y productos dermatológicos (crema de silicona, pasta IER-2).

Cuando se trabaja en rectificadoras Atención especial se debe dar a la muela abrasiva. Debe inspeccionarse, comprobarse en busca de grietas (cuando se golpea en estado suspendido con un martillo de madera que pesa entre 200 y 300 g, produce un sonido claro), comprobar su resistencia y equilibrarse.

Solo los trabajadores que hayan recibido capacitación en seguridad y capacitación en las técnicas correctas para realizar el trabajo pueden realizar trabajos en el área del motor.

Al realizar trabajos de perforación en cilindros, el bloque de cilindros debe fijarse de forma segura a la bancada de la máquina mediante plantillas, está prohibido sujetar las piezas de trabajo con las manos.

Al realizar trabajos de desmontaje y montaje, las llaves deben seleccionarse de acuerdo con el tamaño de las tuercas y los tornillos. El tamaño de la boca de la llave no debe exceder el tamaño de las cabezas de los pernos y las caras de las tuercas en más de 0,3 mm. Las llaves no deben tener grietas, mellas, rebabas, mordazas no paralelas o mordazas desgastadas. Está prohibido desenroscar las tuercas con llaves. tallas grandes con colocar placas de metal entre los bordes de los pernos y tuercas y las mordazas de la llave.

Las mandíbulas de tejo deben tener una superficie sin terminar: una muesca. Los tornillos que sujetan las mordazas deben estar en buen estado y apretados. El tornillo de apriete no debe tener grietas ni astillas.

4.3. Requisitos de seguridad del local.

El área de producción de la sección del motor debe mantenerse limpia. Se debe limpiar periódicamente en húmedo y limpiar los suelos de restos de aceite, suciedad y agua. El aceite derramado sobre el suelo debe limpiarse inmediatamente utilizando materiales absorbentes como serrín y arena. La habitación debe estar equipada con ventilación de suministro y extracción.

Para proteger a los trabajadores del ruido, la sala del banco de pruebas debe estar aislada del resto de la sala mediante un tabique. La sala de pruebas debe estar equipada con una aspiración local de gases de escape.

LITERATURA

1. Normativa sobre mantenimiento y reparación del material rodante del transporte por carretera. M.: Transporte, 1986.

2. Sujánov, B.N. etc. Mantenimiento y reparación de automóviles. Beneficio para diseño de diploma. M.: Transporte, 1991.

3. Rumyantsev S.I. etc. Mantenimiento y reparación de automóviles. Libro de texto para escuelas vocacionales. M.: Ingeniería Mecánica, 1989.

4. Kramarenko G.V., Barashkov I.V. Mantenimiento del auto. M.: Transporte, 1982.

6. Semenov N.V. Mantenimiento y reparación de autobuses. M.: Transporte, 1987.

7. Mecanización del mantenimiento, reparación y restauración de vehículos llantas de auto. Ed. SI. Shchupliakov. Moscú: VDNH, 1962.

AGENCIA FEDERAL DE LA CONSTRUCCIÓN Y VIVIENDA Y SERVICIOS PÚBLICOS.

Colegio Económico e Industrial Interregional del Estado del Lejano Oriente.

Especialidad: 1705.

"Mantenimiento y reparación de vehículos de motor".

Trabajo del curso

por tema:

Economía de la industria

Opción número 9

Comprobado: Completado:

profesor: alumno del grupo TORA – 51

/Lapteva S.V./ /Kopeikin V.A./

" " 2005 " " 2005

Jabárovsk.

Introducción.

1.1. Características de la empresa.

2. Parte de cálculo.

2.1. Cálculo del fondo salarial.

2.1.2. Cálculo del fondo salarial de los trabajadores auxiliares.

2.1.3. Cálculo del fondo salarial de capataces y empleados.

2.2. Cálculo del impuesto social unificado.

2.3. Cálculo de costos de materiales y repuestos.

2.5. Cálculo de costes y cálculo por 1000 km.

Conclusión sobre el proyecto.

1. Liquidación - nota explicativa.

1.1 Introducción.

El transporte por carretera es de gran importancia, ya que sirve a todos los sectores de la economía nacional. Transporte de pasajeros en autobuses y carros pasajeros en rutas intraurbanas, suburbanas e internacionales. En nuestro país, la gama de transporte de mercancías y pasajeros aumenta continuamente debido al aumento cualidades de rendimiento coches, mejoras autopistas y construcción de otros nuevos. La producción aumenta significativamente camiones y los trenes de carretera con mayor capacidad de carga son la reserva más importante para aumentar la eficiencia del uso del transporte por carretera, a medida que aumenta su productividad y disminuye el costo del transporte y, por lo tanto, el costo de las mercancías.

Para que el transporte por carretera cumpla con éxito sus tareas, es necesario mantener constantemente los automóviles en buenas condiciones técnicas, crear una organización de mantenimiento que garantice la realización oportuna y de alta calidad de todas las operaciones de cuidado del automóvil. En este caso, es necesario utilizar las técnicas correctas para realizar cada operación y utilizar ampliamente las herramientas de mecanización. La realización calificada de los trabajos de mantenimiento garantiza el funcionamiento sin problemas de las unidades, componentes y sistemas del vehículo, aumenta su confiabilidad y el kilometraje máximo entre reparaciones, aumenta la productividad, reduce el consumo de combustible, reduce los costos de transporte y mejora la seguridad del tráfico.

Mejorar la calidad de los servicios acelerando el ritmo del progreso científico y tecnológico basado en la reconstrucción de las empresas existentes y su implementación generalizada. nueva tecnología y tecnología avanzada de formas y métodos racionales de organización de la producción y el trabajo, suministro de repuestos, gestión eficaz de las actividades de producción y control de calidad del trabajo. El desarrollo y mejora de la producción de reparación de automóviles requiere una organización adecuada de la reparación de automóviles, lo que a su vez depende de una serie de factores, los más importantes de los cuales son la ubicación racional de las empresas de reparación, su especialización y capacidad productiva. La eficiencia del uso de vehículos depende de la perfección de la organización del proceso de transporte y de las propiedades de los vehículos para mantener, dentro de ciertos límites, los valores de los parámetros que caracterizan su capacidad para realizar las funciones requeridas. Durante el funcionamiento de un automóvil, sus propiedades funcionales se deterioran paulatinamente debido al desgaste, corrosión, daños en las piezas, fatiga del material del que están fabricadas, etc. Aparecen diversas averías en el coche que reducen la eficiencia de su uso.

Para prevenir la aparición de defectos y eliminarlos de manera oportuna, el vehículo está sujeto a mantenimiento (TV) y reparaciones. El mantenimiento es un conjunto de operaciones o una operación para mantener la funcionalidad o capacidad de servicio de un vehículo cuando se utiliza para el propósito previsto durante el estacionamiento, almacenamiento o transporte.

La reparación es un conjunto de operaciones para restaurar la funcionalidad y vida útil de un vehículo o de sus componentes.

1.2. Características del objeto de diseño.

KHPATP-1 es una empresa municipal y está subvencionada. Ubicado en la ciudad de Khabarovsk en la dirección: Prospekt 60 Letiya Oktyabrya 17. Para calcular el costo del trabajo en el sitio de reparación de arrancadores eléctricos, se acepta un grupo de indicadores de los datos de diseño iniciales. Del encargo de diseño se acepta lo siguiente:

· tipo de material rodante LiAZ-5226;

· Аi – número medio (inventario) de coches 153 unidades;

· Lсс – kilometraje medio diario del vehículo 153 km;

· Condiciones de funcionamiento naturales y climáticas (moderadamente frío – 0,9);

· Dрг – número de días laborables en el año 365;

· Тн – la duración del funcionamiento del material rodante en la línea es de 12,3 horas.

Li – coeficiente de producción de automóviles por línea 0,8

· Tob.pr. – intensidad de mano de obra en el lugar previsto (taller eléctrico para reparación de arrancadores) – 9046,2 personas/hora.

· S – área del sitio (zona) – 36 m2

· Los ajustes a las normas se adoptan del Reglamento.

· K1 – coeficientes para ajustar los estándares según la categoría de condiciones de funcionamiento – (0,8) tabla. 2,8 y 2,7;

· K2 – coeficiente de adaptación de las normas en función de la modificación del material rodante y de la organización de su trabajo – (1) tabla. 2,9;

K3 – coeficiente de ajuste de estándares dependiendo de las condiciones naturales y climáticas y de la agresividad ambiente – (0,9)

· Listado de equipos necesarios indicando la potencia de los colectores de corriente:

2. Parte de cálculo.

2.1. Cálculo del fondo salarial de los trabajadores de reparación.

Para determinar el costo de pagar a los trabajadores de reparación, se propone un sistema salarial de bonificación por tiempo.

Cálculo del número de trabajadores principales.

El número de trabajadores de reparación en el sitio de diseño de la central nuclear está determinado por la fórmula:

gente Aceptamos 3 personas. (1)

Dónde; Tob.pr. – intensidad de mano de obra en el sitio de diseño, persona/hora;

FWF – fondo de tiempo de trabajo para un trabajador, hora

PDF = [Dk - (Dv + Dpr + Punto + Db + Dgo)]* tcm – (Dpv + Dpr)* t, (2)

Dónde; Dk – período planificado, Dk = 365 días;

Dv – fin de semana, Dv – 52 días;

Dpr – días festivos según el calendario, Dpr = 11dp.;

Db – días de ausencia del trabajo por enfermedad y otros motivos válidos, Db = 5 días;

Días de ausencia del trabajo por el desempeño de tareas generales de negocios y gobierno, Días = 1 día;

Punto – días de vacaciones; Punto – 31 días.

tcm – duración del turno; tcm – 12,6

Dvp – días previos al fin de semana (sábados); Tableros duros: 52 días.

RPD – días previos a las vacaciones según el calendario;

t – Hora de jornada reducida. 1 hora.

PDF = * 12,6 - (52 + 11) * 11,6 = 2070 horas.

2.2 Distribuimos a los trabajadores por categoría de acuerdo con los tipos de trabajo realizados.

Cuadro No. 1

El cálculo del caudal medio Rav se realiza según la fórmula;

(1)

Dónde; N 1 - N 6 – respectivamente, el número de trabajadores de reparación, personas;

R 1 – R 6 – dígitos correspondientes;

Npp – número de trabajadores de reparación, personas.

Al calcular las tarifas por hora para los trabajadores de reparación de los grados 2 a 6, el cálculo se realiza mediante la fórmula:

(2)

Dónde; - tarifa horaria de 1ª categoría;

Ktar – coeficiente arancelario de la categoría correspondiente.

La tarifa horaria de la tercera categoría Horas, rublos, se calcula mediante la fórmula:

La tarifa horaria de la cuarta categoría Horas, rublos, se calcula mediante la fórmula:

El cálculo de la tarifa promedio por hora con un valor fraccionario de la categoría promedio de rublos se realiza de acuerdo con la fórmula;

(3)

Dónde; cm – tipo arancelario de la menor de dos categorías adyacentes, rublos;

Sat – tipo arancelario de la mayor de las categorías adyacentes, rublos;

Kr – parte fraccionaria del dígito.

Nómina a tarifa.

El cálculo del fondo salarial según el salario, rublos, se realiza según la fórmula:

FZPt = Ssr*Tob.p., (4)

Dónde; Ssr – tarifa promedio por hora, rublos;

Tob.p. – intensidad de mano de obra en el sitio de diseño.

FZPt =7,47*5896,4=44046,1 frotar.

Cálculo de recargos y bonificaciones.

Pagos adicionales por condiciones laborales desfavorables Dnebl.usl.t. – 10% para trabajos con condiciones laborales difíciles y nocivas. Cálculo de pagos adicionales para los trabajadores de reparación, según la fórmula;

Dónde; Sch – salario medio por hora de un reparador, frote.

FWF – fondo de tiempo de trabajo, hora

Pnebl.us.t. – porcentaje de pago adicional por condiciones de trabajo desfavorables, %

Npp – y el número de trabajadores de reparación, personas.

Cálculo del pago adicional por trabajo nocturno.

El recargo se calcula según la fórmula;

Dónde; 20 – monto del pago adicional por trabajo nocturno, %

TWh – el número de horas trabajadas por una persona en las horas de la tarde, es decir de 18 a 22 horas.

Drvch – número de días laborables al año con trabajo nocturno, días.

Npp – número de trabajadores de reparación que trabajan por la tarde, hora.

Sch – tarifa promedio por hora, frote.

Premio por superar indicadores cuantitativos y calidad del trabajo.

El importe de la bonificación P, rublos, se calcula según la fórmula;

(7)

Dónde; FZPt – fondo de salarios según la tarifa, frote; npr – tasa de bonificación, n = 50%

Cálculo del salario base.

El cálculo del salario base del FZPP se calcula mediante la fórmula:

FOZPrr = FZPt + D + P (8)

Dónde; FZPt – fondo de salarios al tipo arancelario, rublos;

P - bonificación para los trabajadores de reparación;

D – pagos adicionales.

D = 4123,44 frotar.

FOZPrr = 44046 + 4123,4 + 22023 = 70192 rublos.

Cálculo de salarios adicionales.

Norma salarial adicional Ndop. %, calculado por la fórmula;

(9)

Dónde; Punto – duración de la licencia remunerada, 31 días;

Dk – período calendario, 365 días;

Дв – número de días domingo, 52 días;

Dpr – cantidad vacaciones, 11 días

Fondo de salario adicional FD, frotar., se calcula según la fórmula;

(10)

Dónde; FZPPrr – fondo de salario básico para trabajadores de reparación, frotar.,

Ndop – salario adicional estándar.

2.1.1. Cálculo del fondo salarial de los trabajadores de reparación.

El cálculo del fondo salarial FOTrr, rub., se realiza según la fórmula:

FOTrrr = (FOZPrr + FDZPrr) * 1,5 (11)

Dónde; FOZPrr – fondo de salario básico para los trabajadores de reparación, rublos;

FDZPrr – fondo salarial adicional para los trabajadores de reparación, rublos;

1,5 – la suma del coeficiente regional (1,2) y la bonificación por antigüedad (30%).

FOTrr = (70192,4 + 8703,8) * 1,5 = 118344,31 frotar.

Cálculo del salario mensual medio de un trabajador ZPsr., frotar. producido según la fórmula:

(12)

Dónde; FOTrr – fondo de salarios;

Npp – número de trabajadores;

12 es el número de meses que tiene un año.

2.1.2. Cálculo del fondo salarial de trabajadores auxiliares, capataces y empleados.

El fondo salarial para los trabajadores auxiliares al salario FZPvr, rublos, se calcula según la fórmula;

(13)

Dónde; Tvr – tarifa del trabajador auxiliar;

Tob.p. – intensidad de mano de obra en el sitio de diseño;

20 – norma de intensidad laboral del trabajo auxiliar, %.

Bonificaciones para trabajadores de apoyo.

El cálculo de las bonificaciones para los trabajadores auxiliares Pr.v., frotar., se realiza según la fórmula;

(14)

Dónde; nvr – la tasa de bonificación para los trabajadores auxiliares, un 10% menor que la de los trabajadores de reparación (40%).

FZP vr. – fondo salarial para trabajadores auxiliares a tarifa, frotar.

Salario básico de los trabajadores auxiliares.

El cálculo del fondo de salario básico para los trabajadores auxiliares FZPvr, rublos, se realiza según la fórmula;

FOZPvr = FZPvr + PR.vr. (15)

Dónde; FZPvr – fondo de salarios para los trabajadores auxiliares según la tarifa, rublos;

Prvr. – bonificación para trabajadores auxiliares, frotar.

FZPvr = 3523,68 + 8809,22 = 12332,9 rublos.

Salarios adicionales para trabajadores de apoyo.

El cálculo del fondo salarial adicional para los trabajadores auxiliares FDZP, rublos, se realiza según la fórmula:

(16)

Ndop: se supone que la norma de salario adicional es la misma para los trabajadores de reparación y apoyo, 11,44%.

Fondo de nómina para trabajadores auxiliares.

El cálculo del fondo salarial para los trabajadores auxiliares FOTvr, frotar., se realiza según la fórmula:

FOTvr = (FOZP = FDZPvr) * 1,5 (17)

Dónde; FOZPvr – fondo de salario básico para trabajadores auxiliares, rublos;

FDZPvr – fondo para salarios adicionales de los trabajadores auxiliares, rublos;

FOTvr = (12332,9 + 1529,2) * 1,5 = 20793,5 rublos.

Cálculo del fondo salarial de capataces y empleados.

El fondo salarial FZPm.s. se calcula mediante la fórmula:

FZPm.s. = 0,05 * Npp * Dokl * Nmes. (18)

Dónde; 0,05 – la tasa de capataces y empleados por trabajador;

Npp – número de trabajadores de reparación, personas;

Dokl – salario mensual de un empleado, frote. Aceptamos; 2500 rublos.

Nmes: número de meses, 12 meses.

FZPm.s. = 0,05 * 3 * 2000 * 12 = 3600 frotar.

Premios para maestros y empleados.

Cálculo de bonificaciones para maestros y empleados Pm.s. frotar., se calcula según la fórmula;

(19)

Dónde; FZPm.s. – fondo de salarios para capataces y asalariados, rublos;

nm.s. – la tasa de bonificación es un 10% superior a la de los trabajadores de reparación (60%).

Salarios básicos de capataces y empleados.

El fondo de salario básico para capataces y empleados, rublos, se determina mediante la fórmula:

FOZPm.s. = ФЗПм.с. + MP.s. (20)

Dónde; FZPm.s. – Su fondo salarial basado en el salario, frote.

Pm.s. – bonificación para empleados técnicos y de ingeniería.

FOZPm.s. = 3600 + 2160 = 5760 frotar.

Salario adicional.

El fondo salarial adicional para capataces y empleados del Fondo Federal del Trabajo, rublos, se determina mediante la fórmula;

(21)

Dónde; Ndop – norma de salario adicional para capataces y empleados, %; 12,4%

FOZPm.s. – fondo de salario básico para capataces y empleados, frote.

2.1.3. Fondo de nómina para artesanos y empleados.

El cálculo del fondo salarial para capataces y empleados FOTm.s., frotar., se realiza según la fórmula;

FOTm.s. = (FOZPm.s. + FDZPm.s.) * 1,5 (22)

Dónde; FOZPm.s. – fondo de salario básico para capataces y empleados, frote.

FDZPm.s. - fondo salarial adicional para capataces y empleados, rublos;

1,5 – la suma del coeficiente regional y la bonificación por antigüedad.

FOTm.s. = (5760 + 771,84) * 1,5 = 9797,76 rublos.

Fondo general de salarios.

El fondo salarial total, rublos, está determinado por la forma;

FOTtotal = FOTr.r. + FOTv.r. + FOTm.s. (23)

Dónde; FOTm.s. - fondo de salarios para artesanos y empleados, rublos;

FOTv – fondo para los salarios de los trabajadores auxiliares, rublos;

FOTrr – fondo salarial para trabajadores de reparación, rub..

FOTOtotal = 9797,76 + 118344,31 + 16191,36 = 148935,07 frotar.

2.2.Impuesto social unificado.

El cálculo del impuesto social unificado Sesn. se realiza según la fórmula;

(24)

Dónde; FOTtot - fondo salarial total, rublos;

N – tasa impositiva como porcentaje. 26%.

Ingresamos el cálculo en la tabla No. 2.

Estructura del fondo salarial.

Cuadro No. 2.

Nombre	Cantidad, frotar.
	Trabajadores de reparación	trabajadores auxiliares	Amos y sirvientes
1. fondo salarial a la tasa arancelaria (salario)
2. pagos adicionales por condiciones laborales desfavorables
3. pagos adicionales por trabajo:
* por la noche
* por la tarde
4. pagos adicionales por liderazgo de tripulación
6. fondo de salario básico
7. fondo salarial adicional
8. fondo salarial, frotar.
9. fondo general de salarios, frotar.
10. impuesto social único (UST)

2.3. Cálculo de costos de repuestos y materiales de reparación.

Costos de repuestos.

Costes de repuestos Szch. frotar., se calculan según la fórmula;

Dónde; Nueva Zelanda: coste estándar de las piezas de repuesto por cada 1.000 km, kilometraje, rublos;

(8,17 rublos) [pág. 30 apéndice No. 4. (1)]

Ltotal – kilometraje anual de un coche de esta marca, km; (LiAZ-5226)

Total = 153*123*365 = 8544285 km;

K1, K2, K3 - factores de corrección (K1 = 08, K2 = 1, K3 = 0,9) [p.26, p.27, 2].

Kinf es el coeficiente de inflación, lo tomamos igual al 25%.

Nuch.z.h. – porcentaje de costes de repuestos atribuibles a esta área 8%

Costos de materiales de reparación.

El cálculo de los costos de los materiales de reparación Crm, rub., se realiza para cada marca, determinado por la fórmula;

(26)

Dónde; Nrm – costo estándar de materiales de reparación por 1000 km. kilometraje, rublos (8,13 rublos) página 30;

Nuch.rm: porcentaje de los costos de los materiales de reparación atribuibles a un área determinada, %, si las zonas EO1, TO1, TO2, TR, este porcentaje no se acepta.

Kinf es el coeficiente de inflación, lo tomamos igual al 25%;

Ltotal – kilometraje anual de un coche de esta marca, km.

Los costos se acumulan.

Los resultados del cálculo se resumen en la tabla No. 4.

Cuadro No. 4.

Nombre de la marca del material rodante	Kilometraje total, km.	Tasa de costo
		Borrar. partes, frotar.	Movimiento rápido del ojo. material, frotar.	Borrar. partes, frotar.	Movimiento rápido del ojo. material, frotar.

2.4. Cálculo de gastos generales.

Cálculos de electricidad.

El consumo anual de energía eléctrica Qes, kW, se determina mediante la fórmula;

(27)

Dónde; Rob – suma de potencia del equipo, 3,9 kW;

FRVob – fondo de tiempo de trabajo de equipos;

K3 – factor de carga del equipo, 0,5 – 0,8, tomado igual a = 0,5;

Kc – coeficiente de demanda, 0,3 – 1, tomemos igual = 1;

Knc – coeficiente de pérdida en redes, 08 – 0,9, tomado igual a = 0,8;

Кng – coeficiente de pérdida en el motor, 09 – 0,98, tomado igual a = 0,9;

Rob = 0,4 + 1,5 + 1,5 + 0,5 = 3,9 kW. (suma de potencia del equipo).

Fondo de horas de trabajo de los equipos FRVob., determinado por la fórmula;

FRVob = Dr * tcm * ncm; (38)

Dónde; Dr – días de funcionamiento de la unidad, días. 365 dias:

tcm es el tiempo de funcionamiento del equipo, suponemos 6 horas;

ncm – número de turnos. Turno único.

FRVob = 365 * 6 * 1 = 2190;

El consumo anual de electricidad para iluminación Qeos, kW, está determinado por la fórmula;

(29)

Dónde; 25 – tasa de consumo de electricidad por 1 m2, W;

Foc – área de iluminación (área del sitio - 36 m2);

Tos – horas de iluminación por año.

Las horas de iluminación al año Tos, h, se determinan en función del turno de trabajo:

Tos=Dr*tos; (treinta)

Dónde; toc – tiempo de iluminación por día, hora, toma 8 horas;

Dr – días de operación del sitio por día al año, aceptamos 365 días.

Tos = 365 * 8 = 2920 horas.

El cálculo de los costes de electricidad Se, rub., se realiza según la fórmula;

Se = (Qes + Qeos) * CkW; (31)

Dónde; TskW – precio por 1 kW a precios actuales, aceptamos 1,5 rublos;

Qes – consumo anual de energía eléctrica, kW;

Qeos – electricidad para iluminación, kW.

Se = (5931+2628) * 1,5 = 12838,5 frotar.

Costos de calefacción.

Los costos de calefacción Sotop., frotar., se calculan según la fórmula;

Sotop = Fuch * C * M (32)

Dónde; Fuch – área del sitio, tome 36 m2;

C – precio por calefacción de 1m2, se aceptan 14 rublos;

M es el número de meses calentados en un año, tomamos 7 meses.

Sotop = 36 * 14 * 7 = 3528 frotar.

Costos de suministro de agua.

El cálculo de los costos de suministro de agua a San Petersburgo, rublos, se realiza según la fórmula;

St = (Np * Npp + Nm 2 * F) * Dr * Tsl; (33)

Dónde; Нр – tasa de consumo de agua por trabajador durante 1 turno, tome 30 litros;

Npp: número de trabajadores de reparación en el sitio, 4 personas;

Nm 2 – consumo diario de agua por 1 m 2 de área de producción, tome 1,5 litros;

F – área del sitio, tome 36 m2;

Dr - días de funcionamiento del sitio por año, 365 días;

Tsl – el precio de 1 litro de agua en los precios actuales, aceptamos – 0,4 rublos.

St = (30 * 3 + 1,5 * 36) * 365 * 0,4 = 21024 frotar.

La depreciación de los activos fijos.

El cálculo de la depreciación del edificio AZD, en rublos, se realiza según la fórmula:

(34)

Dónde; nzd – tasa de depreciación de edificios y estructuras; aceptar el 3%;

Szd – coste de los edificios, frote.

El costo de los edificios en Szd, rublos, se calcula mediante la fórmula:

Szd = F * Tsm 2; (35)

Dónde; F – área del sitio de producción, tome 36 m2;

Tsm 2 - valor contable de 1 m 2 de superficie, aceptamos 3000 rublos.

Szd = 36 * 3000 = 108.000 rublos.

La depreciación del equipo Aob, frotar., se calcula según la fórmula;

(36)

Dónde; Total – valor contable del equipo, rublos, aceptamos 250.000 rublos;

nob – la norma para la depreciación del equipo, aceptamos el 5%.

Reparación de equipos: R rev =10000/0,07=7000 frotar.

Los costos de mantenimiento y reparación del inventario Sinv, rub., se calculan según la fórmula;

(37)

Dónde; Npp – número de trabajadores, 2 personas;

Sinv – valor contable del inventario, aceptamos 20.000 rublos;

Ninv es la norma para la restauración de inventario, aceptamos el 4%.

Costos de seguridad y salud en el trabajo.

Costos de seguridad y salud en el trabajo Celda. y tb., calculado por la fórmula;

(38)

Dónde; FOTtotal – fondo total de salarios, rublos;

no. y tuberculosis. – norma de seguridad y salud en el trabajo, aceptamos el 2%.

Otros gastos.

Otros costos Spr, frotar., se calculan según la fórmula;

(39)

Dónde; - la suma de todos los costes, rublos;

0,05 – coeficiente porcentual.

La suma de todos los costos, rublos, se calcula según la fórmula;

Se + Sotop + St + AZD + Aob + Srob + Sinv + Sot y tb. (40)

Dónde; Se – costos de electricidad, frotar.;

Sotop – gastos de calefacción, rublos;

St – costos de suministro de agua, rublos;

AZD – costos de depreciación de edificios, rublos;

Aob – costos de depreciación del equipo, rublos;

Srob – costos de reparación de equipos actuales, rublos;

Synv – costos de restauración de inventario, rublos;

Celular y tuberculosis: costos de salud y seguridad en el trabajo, frote.

21024+3528+12838,5+3240+5000+7000+2400+2978+2900,4=60908,9 frotar.

Ingresamos los cálculos en la tabla No. 5.

Gastos generales del sitio.

Cuadro No. 5

Gasto	Cantidad, frotar.	Participación de los gastos totales, %
Costos de suministro de agua
Costos de electricidad
Costos de calefacción
Costos de depreciación del edificio.
Costos de depreciación de equipos.
Costos de reparaciones de equipos actuales.
Costos de mantenimiento de inventario.
Costos de salud y seguridad.
otros gastos

2.1.5. Costo.

El cálculo de costos se realiza en la tabla No. 6.

Cuadro No. 6.

Costo del impacto por 1000 km. kilometraje, calculado por la fórmula;

(41)

Dónde; - la suma de todos los costes;

Kilometraje anual del vehículo

En este proyecto de curso se calculó el costo del trabajo en el sitio de reparación del arrancador eléctrico. El monto de los costos al costo es de 456.277,9 rublos. Hay 3 personas trabajando en el sitio. Al analizar el cálculo, determinamos los gastos generales (106.290,41 rublos) y los costos sociales. las deducciones ascendieron a 38.723,1 rublos. Analizando el cuadro No. 6, vemos que el mayor porcentaje del costo fue el fondo salarial para los trabajadores de reparación y apoyo, ITS - 32%. El fondo salarial se puede reducir reduciendo la jornada laboral de los empleados de 12,3 horas. hasta una jornada laboral de 8 horas y por tanto se reducirá el impuesto social unificado (no habrá necesidad de pagar horas extras). Debido a la reducción de jornada laboral se reducirá el consumo eléctrico (Cuadro No. 5), lo que equivale al 21% del total de los gastos generales. También puede reducir el consumo de energía introduciendo tecnologías de ahorro de energía y actualizando los equipos. Rechace la calefacción centralizada y cambie a calefacción autónoma. La práctica muestra que los costos se reducen significativamente en aproximadamente un 15%, debido al hecho de que, en ausencia de personas, la caldera se pone en modo de espera por la noche. Se reduce el consumo de combustible.

Bibliografía.

1. Guía metodológica para la realización de trabajos de curso.

2. Normativa sobre mantenimiento y reparación del material rodante del transporte por carretera. MOSCÚ "TRANSPORTE" 1986

3. L.Yu. Astaná, S.I. Ilyin et al., “Economía, organización y planificación de la producción. materiales de construcción» MOSCÚ 1988

4. VA Tanygin “Fundamentos de normalización y gestión de la calidad” MOSCÚ 1989.

5. Economía empresarial. Libro de texto. "UNIDAD" MOSCÚ. 1996 V.Ya. Gorfinkel, E. M. Kupryanov.

6. Comercialización. Libro de texto. "UNIDAD" MOSCÚ. 1995 A.N.Romanova.

7. Curso de economía de mercado. "UNIDAD" MOSCÚ. 1995 Ruzavin G.I. Martínov V.T.

8. Economía de una empresa industrial. Libro de texto. MOSCÚ. 1998 "INFRA - M" N.L. Zaitsev.

9. Racionamiento laboral. MOSCÚ 2005 "ALFA - PRENSA". MI. Petrov.