Технологічний процес і ремонту автомобілів. Технологічний процес технічного обслуговування та ремонту автомобіля. Визначення кількості виробничих робочих місць

2.2 Технологічний процес ТО та ремонту рухомого складу на АТП

Загальна характеристикатехнологічного процесу ТО автомобілів Технічне обслуговування є сукупність робіт певного призначення, кожна з яких, у свою чергу, складається з операцій, що виконуються у певній технологічній послідовності, що становить загалом технологічний процес.

Операція - це комплекс послідовних дій щодо обслуговування агрегату або групи агрегатів автомобіля (наприклад, зміна масла в картері двигуна, регулювання зчеплення та ін.).

Таким чином, під технологічним процесом ТО автомобіля розуміється певна послідовність виконання робіт та операцій, що мають на меті підтримання працездатності автомобіля.

Основним завданням технологічного процесу ТО є висока якістьвиконуваних робіт за найменшої витраті робочого дня, отже, за максимальної продуктивність праці робітника.

ТО автомобіля складається з великої кількості технологічних операцій, які за своїм призначенням, характером, умовами виконання, застосовуваним обладнанням, інструментом та кваліфікацією виконавчого складу об'єднуються у певні групи робіт. Останні в тому чи іншому обсязі входять до змісту робіт з БО, ТО-! та ТО-2.

Незалежно від виду ТО, за винятком ЕО, воно містить такі основні роботи: збирально-мийні та обтиральні (зовнішній догляд), контрольно-діагностичні, контрольно-кріпильні, регулювальні, електротехнічні, мастильно-очисні, шинні та заправні. Крім того, до комплексу робіт з ТО входять: контрольно-оглядові роботи перед ЕО, ТО-1 та ТО-2 та роботи з перевірки автомобіля після виконання обслуговування.

Збирально-мийні та обтиральні роботи полягають у внутрішньому прибиранні кабіни водія, платформи вантажного автомобіля або внутрішнього салону кузова легкового автомобіля та автобуса; і мийці шасі та кузова автомобіля та протирці його зовнішніх частин, бічних та передніх стекол.

Контрольно - діагностичні роботи полягають у контролі стану чи працездатності агрегатів, механізмів, приладів, систем та автомобіля загалом за зовнішніми ознаками (вихідними параметрами) без розбирання чи розкриття механізмів.

Регулювальні роботи включають регулювальні операції з відновлення працездатності агрегатів, механізмів та систем автомобіля за допомогою передбачених у них регулювальних пристроїв, до рівня, що вимагається правилами технічної експлуатаціїавтомобіля або технічними умовами (наприклад, частоти обертів колінчастого валудвигуна на холостому ході, вільного ходу педалі зчеплення та ін.).

Кріпильні роботи складаються з перевірки стану різьбових з'єднань деталей (болтів, шпильок, шплінтів) та кріплення та (підтяжки), постановки кріпильних деталей замість загублених та заміни непридатних.

Електротехнічні роботи полягають у перевірці зовнішнього стану джерел електроенергії (акумуляторної батареї, генератора з реле-регуляторомта випрямлячем змінного струму) та споживачів електроенергії (приладів батарейної системи запалювання, стартера, приладів освітлення та сигнальних та контрольних вимірювальних приладів), очищення від пилу, бруду та слідів окислення контактних з'єднань, усунення несправностей внаслідок діагностування систем електрообладнання автомобіля.

Роботи по системі живлення двигуна включають перевірку зовнішнього стану приладів системи живлення (карбюратора, паливного насоса, повітряного фільтрата ін.), герметичності трубопроводів, усунення несправностей та регулювання за результатами діагностики. Мастило-очисні роботи включають періодичне поповнення та зміну масла в картерах агрегатів (двигуні, коробці зміни передач та ін.), мастило підшипників та шарнірних з'єднань трансмісії, ходової частини, рульового управління та кузова, заправка автомобіля спеціальними рідинами (гальмівною, амортизаторною), очищення всіх фільтрів, заміна фільтруючих елементів та відстійників системи змащення.

Шинні роботи складаються з перевірки зовнішнього стану шин (покришок) з метою встановлення необхідності ремонту, видалення з протектора покришок гострих предметів, що застрягли, перевірки внутрішнього тиску і доведення його до необхідного. Крім того, шинні роботи при ТО можуть включати перестановку та заміну шин.

Контрольні роботи після обслуговування складаються з перевірки роботи двигуна, дії гальм, кермового керування та інших агрегатів та механізмів.

Заправні роботи включають заправку паливного бакаавтомобіля та поповнення рідиною системи охолодження двигуна.

Такий підрозділ основних робіт ТО обумовлює, по-перше, використання робітників відповідної спеціальності та кваліфікації при виконанні кожного виду робіт та, по-друге, застосування спеціального обладнанняприладів та інструменту на місці виконання зазначених робіт. Крім того, це необхідно для організації раціонального, послідовного їх виконання.

Незалежно від виду ТО першочерговими є жнивно-мийні. роботи, одним із завдань яких є підготовка автомобіля до наступних операцій ТО, та надання йому належного зовнішнього вигляду.

Заправка автомобіля паливом може проводитись перед виїздом на лінію або перед встановленням його на стоянку.

Територія приміщення, призначена до виконання однієї чи кількох однорідних робіт чи операцій процесу ТО чи ремонту, оснащена приладами, пристроями, інструментами та іншим устаткуванням, називається робочим постом.

Планування роботи систем обслуговування одна із найважливіших завдань, виконуваних технічною службою АТП. Основними плануючими документами є річний, квартальний та місячний плани обслуговування автомобілів, що складаються на підставі розрахунків. Як вихідні дані для планування використовуються отримані при розрахунку значення періодичності обслуговування тобто, добова кількість автомобілів АТП, що надходять на обслуговування i-го виду, кількість постів (робітників) та інші дані, які дозволяють визначити кількість автомобілів, що надходять щодня за встановленим планом обслуговування.

Види планів: для планування та контролю виконання різних робіт застосовуються плани: лінійні (стрічкові) графіки, матриці (таблиці), мережеві графіки та аналітичні описи.

Однак, лінійний та зазначені вище інші форми планування робіт з ТО та ремонту автомобілів на АТП практично не використовуються.

Основними методами планування ТО та ремонту на АТП є такі, які б забезпечували своєчасне його виконання через встановлений для даного виду ТО пробіг автомобіля. У зв'язку з цим на АТП широке застосування оперативне планування за календарним часом та за фактичним пробігом.

При плануванні за календарним часом складається місячний (іноді двомісячний) план встановлення автомобілів на ТО. У цьому випадку для кожного автомобіля виділяють день виконання відповідного ТО. При складанні графіка (див. форму) чергову постановку автомобіля на обслуговування визначають шляхом розподілу регламентної періодичності обслуговування (ТО-1 та ТО-2) на середньодобовий пробіг автомобіля. Останній приймають як середню величину по автомобільному парку однотипних автомобілів за минулий або плановий період.

Такий метод планування забезпечує постановку кожного автомобіля на ТО відповідно до його фактичного пробігу, технічного стану та умов експлуатації і одночасно дозволяє контролювати фактичне виконання обслуговування. Причіпний склад направляється на відповідне обслуговування одночасно з автомобілями-тягачами

За способом отримання документація може бути вихідною і похідною. Як вихідну інформацію служать такі документи, як дорожній, технічний і ремонтний листи, накладні, вимоги на матеріально-технічні засоби, наряди на роботи, виписки з планів та ін.

Похідна документація є результатом переробки та систематизації документів першої групи та може містити дані про виконання плану технічне обслуговування, якості обслуговування за показниками надійності роботи автомобілів, ефективності роботи системи обслуговування за трудовими та економічними показниками, дані про витрату запасних частин та матеріалів та ін.

За стабільністю документація може бути постійною та змінною. До постійної документації відносяться: нормативи, ГОСТи, розцінки, довідкові дані та інші, до змінної - обліково-звітна документація, що характеризує роботу та стан - системи обслуговування, плани-графіки, особові картки на автомобілі, матеріали, запасні частини, відомості і т.п. д.

За призначенням та змістом документація групується за функціональними підрозділами та підсистемами АТП: технічна - по роботі системи обслуговування, експлуатаційна - по транспортній роботі та ін.

Управління якістю ТО та ТР автомобілів на АТП.

Система управління якістю ТО та ТР - це сукупність керуючих органів та об'єктів управління, що взаємодіють за допомогою матеріально-технічних та інформаційних засобів.

Система управління якістю має передбачати сукупність взаємопов'язаних організаційних, технічних, економічних та соціальних заходів щодо забезпечення цілей управління якістю технічного станурухомого складу.

Основні показники якості ТО та ТР визначаються через напрацювання у кілометрах пробігу на виконану операцію ТР (ГОСТ 18322-73), нормовану граничну кількість відмов за певний пробіг (або за час експлуатації у днях), нормовану граничну кількість шлюбу чи відхилень від технічних умову заздалегідь визначеній вибірці автомобілів, що перевіряються відділом технічного контролю. У цьому весь наявний на АТП рухомий склад підрозділяється за величиною пробігу початку експлуатації кілька груп. Наприклад, на чотири групи автобусів з пробігом відповідально: до 50 тис, км; від 51 до 200 т км; від 201 до 350 тис. км та понад 350 тис. км.

Для кожної такої групи, а також усередині них (за марками та моделями) встановлені свої показники якості, після чого показники якості для всіх груп вважаються порівнянними між собою. Це дозволяє мати порівняні показники якості по кожному автомобілю, кожній марці та моделі автомобілів, кожній їх групі та по АТП загалом. Вказана обставина дозволяє об'єктивно вирішувати питання морального та матеріального стимулювання персоналу АТП, а також організовувати соціалістичне змагання на основі уніфікованих порівняних показників.

Нормативні показники якості встановлюються, а фактичні - виявляються і порівнюються з нормативними. Спочатку нормативні показники формуються на основі вже існуючих, досягнутих внутрішньовиробничих показників. Надалі вони посилюються, періодично коригуються, що забезпечує стійка тенденція до підвищення всіх основних показників роботи АТП.

Такий нормативний показник якості, як напрацювання в кілометрах пробігу на виконану операцію ремонту на початковій стадії функціонування системи, визначається статистично як середня досягнута на цьому АТП.

Наведений у табл. 13.1 склад показників, що використовуються під час функціонування комплексної системи управління якістю ТО та ТР, пов'язаний з їх управлінським використанням. Об'єктивна, оперативно проведена оцінка якості робіт з ТО та ТР автомобілів дозволяє обґрунтовано та цілеспрямовано впливати на виробництво та окремі аспекти інженерно-технічноїслужби АТП.

При реалізації комплексної системи розрізняють чотири етапи, пов'язані з її введенням у практику роботи: підготовка до розробки системи, розробка проекту системи, впровадження системи та її безперервне вдосконалення.

Перші достовірно відомі технологічні процеси були розроблені в стародавньому Шумері - на глиняній табличці клинописом був описаний за операціями порядок приготування пива. З того часу способи опису технологій виробництва продуктів харчування, інструментів, домашнього начиння, зброї та прикрас — всього, що виготовляло людство, багаторазово ускладнилися та вдосконалилися. Сучасний технологічний процес може складатися з десятків, сотень і навіть тисяч окремих операцій, він може бути багатоваріантним і розгалужуватися залежно від різних умов. Вибір тієї чи іншої технології - це непросто вибір тих чи інших верстатів, інструменту та оснащення. Потрібно також забезпечити відповідність вимогам технічних умов, планових та фінансових показників.

Визначення та характеристика

ГОСТ дає науково строге, але сформульоване надто сухою та наукоподібною мовою визначення технологічного процесу. Якщо ж говорити про поняття технологічного процесу більш зрозумілою мовою, то технологічний процес — це сукупність вибудуваних у порядку операцій. Він спрямований на перетворення сировини та заготовок на кінцеві вироби. І тому з ними роблять певні дії, зазвичай виконувані механізмами. p align="justify"> Технологічний процес не існує сам по собі, а є найважливішою частиною більш загального , Що включає в себе в загальному випадку також процеси контрактації, закупівлі та логістики, продажу, управління фінансами, адміністративного управління та контролю якості.

Технологи для підприємства займають дуже важливе становище. Вони є свого роду посередниками між конструкторами, що створюють ідею виробу та випускають його креслення, і виробництвом, яке має втілювати ці ідеї та креслення в метал, дерево, пластмасу та інші матеріали. При розробці техпроцесу технологи працюють у тісному контакті не лише з конструкторами та виробництвом, а й із логістикою, закупівлями, фінансами та службою контролю якості. Саме техпроцес і є тією точкою, в якій сходяться вимоги всіх цих підрозділів та знаходиться баланс між ними.

Опис технологічного процесу має бути у таких документах, як:

• Маршрутна карта - опис високого рівня, у ньому перераховані маршрути переміщення деталі чи заготівлі від робочого місця до іншого чи між цехами.
• Операційна карта – опис середнього рівня, докладніше, у ньому перераховані всі операційні переходи, операції установки-зйомки, використовувані інструменти.
• Технологічна карта — документ найнижчого рівня, містить найдокладніший опис процесів обробки матеріалів, заготовок, вузлів і збирань, параметри цих процесів, робочі креслення та оснастка, що використовується.

Технологічна карта навіть для простого на перший погляд виробу може бути досить товстим томом.

Для порівняння та вимірювання технологічних процесівсерійного виробництва застосовуються такі характеристики:

Виробнича програма підприємства складається з виробничих програм його цехів та дільниць. Вона містить:

• Перелік виробів з деталізацією типів, розмірів, кількості.
• Календарні плани випуску з прив'язкою до кожної контрольної дати певного обсягу виробів, що випускаються.
• Кількість запасних частин кожної позиції в рамках процесу підтримки життєвого циклу виробів.
• Детальну конструкторсько-технологічну документацію, тривимірні моделі, креслення, деталі та специфікації.
• Техумови на виробництво та методики управління якістю, включаючи програми та методики випробувань та вимірювань.

Виробнича програма є розділом загального бізнес-плану підприємства на період планування.

Види техпроцесів

Класифікація техпроцесів проводиться за кількома параметрами.

За критерієм частоти повторення під час виробництва виробів технологічні процеси поділяють на:

• одиничний технологічний процес, що створюється для виробництва унікальної за конструктивними та технологічними параметрами деталі або виробу;
• типовий техпроцес, створюється для деякої кількості однотипних виробів, схожих за своїми конструктивними і технологічним характеристикам. Одиничний техпроцес, своєю чергою, може складатися з набору типових техпроцесів. Чим більше типових техпроцесів застосовується на підприємстві, тим менші витрати на підготовку виробництва і тим вища економічна ефективність підприємства;
• груповий техпроцес готується до деталей, різних конструктивно, але подібних технологічно.

За критерієм новизни та інноваційності розрізняють такі види технологічних процесів, як:

• Типові. Основні технологічні процеси використовують традиційні, перевірені конструкції, технології та операції обробки матеріалів, інструменту та оснащення.
• Перспективні. Такі процеси використовують передові технології, матеріали, інструменти, характерні для підприємств — лідерів галузі.

За критерієм ступеня деталізації розрізняють такі види технологічних процесів:

• Маршрутний техпроцес виконується у вигляді маршрутної карти, що містить інформацію верхнього рівня: перелік операцій, їх послідовність, клас або група обладнання, що використовується, технологічне оснащення і загальна норма часу.
• Поопераційний техпроцес містить деталізовану послідовність обробки аж до рівня переходів, режимів та їх параметрів. Виконується у вигляді операційної картки.

Поопераційний техпроцес був розроблений під час Другої Світової війни в США в умовах нестачі кваліфікованої робочої сили. Детальні та докладні описикожній стадії технологічного процесу дозволили залучити до роботи людей, які не мали виробничого досвіду та вчасно виконали великі військові замовлення. В умовах мирного часу та наявності, добре навченого та достатньо досвідченого виробничого персоналу використання такого виду технологічного процесу веде до непродуктивних витрат. Іноді виникає ситуація, в якій технологи старанно видають товсті томи операційних карток. технічної документаціїтиражує їх у належному числі екземплярів, а виробництво не відкриває ці талмуди. У цеху робітники та майстри за багато років роботи накопичили достатній досвід та набули досить високої кваліфікації для того, щоб самостійно виконати послідовність операцій та вибрати режими роботи обладнання. Таким підприємствам є сенс подумати про відмову від операційних карт та заміну їх маршрутними.

Існують інші класифікації видів технологічних процесів.

Етапи ТП

У ході конструкторсько-технологічної підготовки виробництва розрізняють такі етапи написання технологічного процесу, як:

• Збір, обробка та вивчення вихідних даних.
• Визначення основних технологічних рішень.
• Підготовка техніко-економічного обґрунтування (або обґрунтування доцільності).
• Документування техпроцесу.

Важко з першого разу знайти технологічні рішення, які забезпечують планові терміни, і необхідну якість, і планову собівартість виробу. Тому процес розробки технології – це процес багатоваріантний та ітеративний.

Якщо результати економічних розрахунків незадовільні, то технологи повторюють основні етапи розробки технологічного процесу до того часу, поки досягнуть необхідних планом параметрів.

Сутність технологічного процесу

Процесом називають зміну стану об'єкта під впливом внутрішніх чи зовнішніх щодо об'єкта умов.

Зовнішніми факторами будуть механічні, хімічні, температурні, радіаційні впливи, внутрішніми - здатність матеріалу, деталі, вироби чинити опір цим впливам і зберігати свою вихідну форму і фазовий стан.

У процесі розробки техпроцесу технолог підбирає ті зовнішні чинники, під впливом яких матеріал заготівлі чи сировини змінить свою форму, розміри чи властивості в такий спосіб, щоб задовольняти:

• технічним специфікаціям на кінцевий виріб;
• планових показників за термінами та обсягами випуску виробів;

За довгий час було вироблено основні принципи побудови технологічних процесів.

Принцип укрупнення операцій

І тут у межах однієї операції збирається більше переходів. З практичної точки зору такий похід дозволяє поліпшити точність взаємного розташування осей та поверхонь, що обробляються. Такий ефект досягається за рахунок виконання всіх переходів, що об'єднуються в операцію, за одну зупинку на верстат або багатокоординатний обробний центр.

Підхід також спрощує внутрішню логістику та знижує внутрішньоцехові витрати за рахунок зниження кількості установок та налагодок режимів роботи обладнання.

Особливо важливо це для великогабаритних та складних деталей, установка яких забирає багато часу.

Принцип застосовується під час роботи на револьверних і багаторізцевих токарних верстатах, багатокоординатних обробних центрах.

Принцип розчленовування операцій

Операція розбивається на ряд найпростіших переходів, налагодження режимів роботи обробного обладнання виконується один раз, для першої деталі серії, деталі, що залишилися, проходять обробку на тих же режимах.

Такий підхід ефективний при великих розмірахсерій та щодо нескладної просторової конфігурації виробів.

Принцип дає суттєвий ефект зниження відносної трудомісткості за рахунок покращеної організації робочих місць, удосконалення у робочих навика одноманітних рухів щодо постановки-зняття заготовок, маніпуляцій з інструментом та обладнанням.

Абсолютна кількість установок при цьому зростає, але скорочується час на налаштування режимів обладнання, за рахунок чого досягається позитивний результат.

Щоб отримати цей позитивний ефект, технологу доведеться подбати про застосування спеціалізованого оснащення та пристроїв, що дозволяють швидко і, головне, точно встановлювати та знімати заготівлю. Розмір серії також має бути значним.

Обробка дерева та металу

На практиці одну і ту ж деталь, одного і того ж розміру і ваги, з одного і того ж матеріалу можна виготовити різними методами, що іноді дуже відрізняються один від одного.

На етапі конструкторсько-технологічної підготовки виробництва конструктори та технологи спільно проробляють кілька варіантів опису технологічного процесу, виготовлення та послідовності обробки виробу. Ці варіанти порівнюються за ключовими показниками, наскільки повно вони задовольняють:

• технічним умовам на кінцевий продукт;
• вимогам виробничого плану, термінів та обсягів відвантаження;
• фінансово-економічним показникам, закладеним у бізнес-план підприємства.

На наступному етапі проводиться порівняння цих варіантів, їх вибирається оптимальний. Великий вплив на вибір варіанта має тип виробництва.

У разі одиничного, чи дискретного виробництва ймовірність повторення випуску однієї й тієї деталі невелика. У цьому випадку вибирається варіант з мінімальними витратами на розробку і створення спеціального оснащення, інструменту і пристроїв, з максимальним залученням універсальних верстатів і оснастки, що налаштовується. Однак виняткові вимоги до точності дотримання розмірів або умов експлуатації, таких, як радіація мул високо агресивні середовища, можуть змусити застосовувати і спеціально виготовлене оснащення, і унікальні інструменти.

При серійному випуску процес виробництва розбивається випуск повторюваних партій виробів. Технологічний процес оптимізують з урахуванням наявного на підприємстві обладнання, верстатом та обробних центрів. Обладнання при цьому забезпечують спеціально розроблене оснащення та пристрої, що дозволяють скоротити непродуктивні втрати часу хоча б на кілька секунд. У масштабі всієї партії ці секунди складуться разом і дадуть достатній економічний ефект. Верстати та обробні центри піддають спеціалізації, за верстатом закріплюють певні групи операцій.

При масовому виробництвірозміри серій дуже високі, а деталі, що випускаються, досить довгий термін не піддаються конструктивним змінам. Спеціалізація обладнання заходить ще далі. У цьому випадку технологічно та економічно виправдано закріплення за кожним верстатом однієї і тієї ж операції на весь час випуску серії, а також виготовлення спецоснащення та застосування окремого різального інструменту та засобів вимірювань та контролю.

Обладнання в цьому випадку фізично переміщують у цеху, маючи його в порядку проходження операцій у технологічному процесі

Засоби виконання технологічних процесів

p align="justify"> Технологічний процес існує спочатку в головах технологів, далі він фіксується на папері, а на сучасних підприємствах - в базі даних програм, що забезпечують процес управління життєвим циклом виробу (PLM). Перехід на автоматизовані засоби зберігання, написання, тиражування та перевірки актуальності технологічних процесів- це не питання часу, питання виживання підприємства в конкурентній боротьбі. У цьому підприємствам доводиться долати сильний опір висококваліфікованих технологів будівельної школи, які звикли довгі роки писати техпроцеси від руки, та був віддавати їх у передрук.

Сучасні програмні засоби дозволяють автоматично перевіряти згадані в техпроцесі інструмент, матеріали та оснащення на застосування та актуальність, повторно використовувати раніше написані техпроцеси цілком або частково. Вони підвищують продуктивність праці технолога і значно знижують ризик людської помилки під час написання техпроцесса.

Для того, щоб з ідей та розрахунків технологічний процес перетворився на реальність, необхідні фізичні засоби його виконання.

Технологічне обладнання призначене для встановлення, закріплення, орієнтації у просторі та подачі в зону обробки сировини, заготовок, деталей, вузлів та складання.

Залежно від галузі виробництва, сюди входять верстати, обробні центри, реактори, плавильні печі, ковальські преси, установки та цілі комплекси.

Обладнання має тривалий термін використання і може змінювати свої функції в залежності від використання того чи іншого технологічного оснащення.

Технологічна оснастка включає інструмент, ливарні форми, штампи, пристосування для установки і зняття деталі, для полегшення доступу робітників до зони виконання операцій. Оснащення доповнює основне обладнання, розширюючи його функціональність. Вона має більш короткий термін використання та іноді спеціально виготовляється для конкретної партії виробів або навіть одного унікального виробу. При розробці технології слід ширше застосовувати універсальне оснащення, що застосовується для кількох типорозмірів виробу. Особливо це важливо на дискретних виробництвах, де вартість оснащення не розподіляється на всю серію, а цілком лягає на собівартість одного виробу.

Інструмент призначений для безпосереднього фізичного впливу на матеріал заготівлі з метою доведення її форми розмірів, фізичних, хімічних та інших параметрів до заданих у технічних умовах.

Технолог при виборі інструменту повинен брати до уваги не лише ціну його покупки, а й ресурс та універсальність. Часто буває, що дорожчий інструмент дозволяє без його заміни випустити у кілька разів більше продукції, ніж дешевий аналог. Крім того, сучасний універсальний і високошвидкісний інструмент дозволить скоротити час машинної обробки, що також прямо веде до зниження собівартості. З кожним роком технологи набувають все більше економічних знань та навичок, і написання техпроцесу зі справи суто технологічного перетворюється на серйозний інструмент підвищення конкурентоспроможності підприємства.

Організація робіт з технічного обслуговування легкових автомобіліввиробляється відповідно до технологічних карт на легковий автомобіль. Технологічні картирозробляються заводом-виробником, які включають у собі перелік обов'язкових робіт. Організація робіт з поточного ремонту може здійснюватися двома методами індивідуальним та агрегатним. При агрегатному методі несправні вузли, прилади агрегати замінюються на нові або заздалегідь відремонтовані взяті з оборотного фонду. У цій автомайстерні ремонт проводиться індивідуальним методом, при якому несправні вузли, агрегати знімаються з автомобіля, ремонтуються і ставляться на той же автомобіль. У разі пред'явлення претензій щодо якості виконуваних робіт з боку замовника якщо вони несуть матеріальні витрати, то їх здійснює сам автомеханік, який допустив цю неакуратність, якщо його вина буде очевидною.

Технологічні процеси мають на увазі два види робіт відновлення та підтримання працездатності автомобіля.

Технологічний процес відновлення працездатності передбачає комплекс робіт з метою усунення конкретної відмови, вийшов з ладу спідометр, двигун пічки, гальма і т.д. Водій приїжджає і сам каже несправність, що виникла у процесі експлуатації автомобіля.

Технологічний процес підтримки працездатності передбачає комплекс робіт, що забезпечують нормальне функціонування технічно. справних систему заданих межах, відновлення холостого ходу двигуна, регулювання запалення, вирівнювання тиску в шинах, розвал сходження коліс і т.д. Водій, як правило, каже, що щось не так з автомобілем, підвищена витратапалива, відведення автомобіля від прямолінійного руху, свист з боку мотора, механік, як правило, вже представляє який перелік робіт необхідно провести для з'ясування та усунення цієї несправності. При її виявленні механік говорить водієві вид несправності і відправляє в магазин за новою деталлю, якщо вона потрібна.

При надходженні автомобіля до автомайстерні водій машини повинен підійти до головного механіка або до будь-якого вільного механіка описати перелік робіт який він хотів провести, несправності в чому їх характер у які терміни необхідно закінчити ремонт. Водій свого часу повинен залишити контактний телефон оскільки, в процесі ремонту можуть бути виявлені деталі, вузли підлягають заміні за відсутності водія в автомайстерні йому повідомляється про необхідність заміни цієї деталі.

Трудомісткість робіт з обслуговування легкового автомобіля, як правило, невелика і на неї приділяється двох механіків на двох оглядових ямах у приміщенні, але також може проводитися і ремонт автомобілів на прилеглій території до двох автомобілів. В автомайстерні є все необхідні інструментидля самостійної роботи всіх чотирьох механіків: набір інструментів авто слюсаря, шланг компресора довжиною 10 метрів і може використовуватися як в приміщенні, так і на вулиці, пневматичний гайковерт для відкручування гайок коліс, гайковёрт електричний акумуляторний для відкручування гайок на двигун.

Технологічна карта виконання технічного обслуговування включає:

• 1. Повне миття автомобіля.
• 2. Визначення технічного стану систем автомобіля, що включає:
  • - технічний стан силового агрегату: перевірка вузлів - кривошипно-шатунного механізму, газорозподілу, системи охолодження, системи живлення та зчеплення.
  • - Системи харчування.
  • - Системи запалення.
  • - стан коробки передач, карданної передачі та диференціала.
  • - рульове управління.
  • - Несучої системи.
  • - електроживлення та прилади сигналізації та контролю.
• 3. Усунення виявлених дефектів та регулювальні роботи.
• 4. Складання автомобіля.
• 5. Здача готового автомобіля замовнику.

Перелік робіт під час виконання технічного обслуговування:

Силовий агрегат: тарована затяжка гайок кріплення головки, піддону, опор шийок, усунення стуків у двигуні, регулювання та відновлення герметичності клапанів, перевірка натягу ременя генератора-вентилятора, перевірка герметичності та рівня заправки системи охолодження, технічний стан роботи бензонасосу. Перевірка рівня палива в карбюраторі, перевірка системи запалення - стан високовольтних проводів, стан трамблера, стан свічок, робота зчеплення - надійність роботи, стан деталей зчеплення, заміна оливи проводиться за певного пробігу.

Система гальмування: герметичність системи, вироблення колодок та дисків, рівень гальмівної рідини.

Коробка передач: перевірити рівень і якість масла, заміна масла проводиться при певному пробігу, перевірка на сторонні шуми, плавність включення швидкостей, надійність фіксації швидкостей, стан підшипників, стан диференціала - стан шестерень, сателітів, підшипників, стан карданної передачі: визначення технічного стану люфт у поєднанні, зовнішній стан вузла.

Несуча система: перевірка роботи амортизаторів, пружин, тяг, стан кульових опор та демпферів, перевірка розвалу та сходження коліс, перевірка зношування коліс, стан підшипників коліс, балансування коліс.

Система управління: перевірка люфтів рульового колеса, люфт коліс, заміна олії в редукторі.

Система електроживлення: перевірка стану генератора, стан колектора, щіток, випрямляча, стан контактів, напруга і струм, що видається, замінити мастило підшипників, стан стартера, стан щіток і колектора. Розвивається момент, стан контактів, перевірка стану акумулятора, рівень і щільність електроліту, стан клем, перевірка та правильність показань контрольно-вимірювальних приладів, перевірка систем освітлення та сигналізації.

Кузов: зробити мастило вузлів навішування, надійність роботи та фіксації замків, стан кузова, провести переконсервацію кузова.

Змастити відповідно до карти мастила вузлів.

Періодичне технічне обслуговування та поточний ремонт забезпечує підтримку безвідмовної та надійної роботи автомобілів. Технічне обслуговування ділиться на три періоди:

щоденні, ТО-1, ТО-2. Технічне обслуговування дає змогу підтримувати працездатність механізмів автомобіля між ремонтами. Поточний ремонт є складовою технічного обслуговування. Він призначений для відновлення працездатності агрегату.

Для виконання технічного обслуговування та поточного ремонту застосовується комплект пристроїв та контрольно-вимірювальних приладів. Цей комплект є в наявності.

При надходженні автомобіля до автомайстерні для виконання технічного обслуговування або поточного ремонту необхідно виконати перелік обов'язкових робіт:

• 1. Здійснити миття автомобіля від експлуатаційного забруднення.
• 2. Здійснити перевірку технічного стану вузлів та агрегатів автомобіля.
• 3. Оформити карту технічного стану із зазначенням дефектних вузлів та агрегатів.

Надійність та довговічність роботи вузлів та агрегатів залежить від якості мастильних матеріалівта витримування термінів їх заміни, що визначаються заводом виробником автомобіля та комплектуючих агрегатів.

Виконання технічного обслуговування (ТО-1) ТО-1 виконується через 15 000 км або через рік експлуатації автомобіля. Для кожного автомобіля даний параметрвизначається заводом-виробником автомобіля.

При ТО-1 перевіряють надійність кріплення агрегатів та вузлів, відсутність підтікання рідини.

Очищають електропроводку та агрегати від експлуатаційного забруднення. Перевіряють надійність електроконтакту, перевіряють цілісність ізоляції. Акумуляторна батареяочищається від експлутаційного забруднення, очищають вентиляційні отвори, очищають клеми від оксидів, перевіряють рівень та щільність електроліту. Перевіряється величина прогину ременя вентилятора. Перевіряється вільне переміщення тяг управління дросельної та повітряної заслінки, ефективність роботи гальм, вимірюють люфт рульового колеса. Здійснюється заміна масла в двигуні, коробки передач, мосту. Здійснити перевірку роботи системи сигналізації, замків, освітлення.

Змастити вузли відповідно до карти мастила.

Несправні агрегати та вузли підлягають ремонту.

Виконання технічного обслуговування (ТО-2) ТО-2 виконується через 30 000 км або через два роки експлуатації автомобіля.

ТО-2 складається з робіт, що виконуються при ТО-1 і комплектом специфічних робіт.

Справність механізмів відчинення та закривання дверей;

Герметичність системи охолодження двигуна;

• - перевірка кріплення та стан радіатора;
• - кріплення кришки розподільчих шестерень, шківа вентилятора, водяного насоса, радіальний зазор у підшипниках;
• - герметичність системи змащення двигуна;
• - протягнути гайки впускних та випускних трубопроводів та приймальних труб глушника;
• - перевірити стан подушок опор двигуна;
• - Перевірити стан приладів системи живлення;
• - зняти та промити фільтруючий елемент та склянку тонкого очищенняпалива;
• - перевірити дію приводу та вільний хід педалі зчеплення;
• - люфт у шарнірах та шліцевому з'єднанні карданної передачі;
• - перевірити стан та герметичність заднього мосту;
• - люфти кермового механізму;
• - перевірити кріплення та шплінтівку гайок пальців шарнірів та важелів поворотних кулаків;
• - Стан балки передньої осі;
• - зняти гальмівні барабани та очистити гальмівні механізми від бруду;
• - перевірити стан головного гальмівного циліндра, підсилювачів, трубопроводів;
• - перевірка справності приводу та дії стоянкової гальмівної системи;
• - перевірка кріплення: драбин передніх і задніх ресор, амортизаторів, кронштейнів їх кріплення;
• - перевірка кріплення коліс, стан ободів та дисків, стан та знос шин;
• - очистити АКБ від бруду та пилу, перевірити рівень електроліту у всіх банках батареї;
• - перевірити стан свічок запалювання;
• - після обслуговування перевірити роботу агрегатів, механізмів та приладів контрольним пробігом;
• - перевірити та при необхідності відрегулювати зазори між клапанами та коромислами;
• - зняти маточини, промити підшипники маточини та сальники в гасі, перевірити стан підшипників, закласти свіже мастило в маточини коліс, відрегулювати підшипники маточини.

Діагностика Д-1 та Д-2. Одним з елементів технологічного процесу ТО та ремонту є діагностика, яка служить для визначення технічного стану автомобілів, їх агрегатів та вузлів без розбирання. Специфічною властивістю, що відрізняє діагностику від звичайного визначення технічного стану, не підвищення точності його оцінки, а виявлення прихованих несправностей без розбирання автомобіля. В даний час існують два варіанти виконання діагностичних робіт: спільно з ТО та ремонтом або на спеціалізованих постах та лініях діагностики.

Діагностику Д-1 застосовують для перевірки вузлів та механізмів, що забезпечують безпеку руху. Такий вид діагностування виконується перед ТО-1. Обґрунтованим є проведення контрольно-діагностичних робіт перед ТО-2 у зоні або на посту діагностики з метою регулювання технологічного процесу та виділення з маси автомобілів, що надходять на ТО-2, тих, що мають значний обсяг ТР великої трудомісткості. Цей вид діагностики називається поглибленою діагностикою Д-2, яка виконується на посту з використанням стенду для перевірки тягових якостей автомобілів. Така діагностика в автомайстерні не проводиться через відсутність обладнання. Найчастіше, за словами замовника, відразу виявляється перелік технічного впливу на автомобіль, або при огляді виявляються проблемні вузли, агрегати автомобіля.

виробничий технологічний автомайстерня

Дані щодо надійності автомобілів, систематизовані у вигляді відповідних рекомендацій (система ТО та ремонту, види ТО та ремонту, нормативи періодичності ТО та ресурсу агрегатів, переліки операцій ТО та ремонту та ін.) визначають, що необхідно зробити для забезпечення працездатності автомобілів. Ці технічні впливи можна виконати різними способами (послідовність, обладнання, персонал і т. д.), тобто застосовуючи відповідну технологію, яка встановлює, як при технічному обслуговуванні та ремонті слід забезпечувати необхідний рівеньтехнічний стан автомобілів.

У загальному виглядітехнологія (від грец. techne мистецтво, майстерність, вміння + logos поняття, вчення, наука, сфера знань) являє собою сукупність знань про способи та засоби зміни або забезпечення заданих стану, форми, властивості або положення об'єкта впливу. Що стосується ТЕА мета технології забезпечити заданий рівень працездатності автомобіля чи парку найефективнішим способом.

Технологічний процес - це певна сукупність впливів, що надаються планомірно та послідовно у часі та просторі на конкретний об'єкт. У технологічних процесах ТО та ремонту визначено об'єкти впливу (автомобіль, агрегат, система, вузол, деталь, з'єднання або матеріал), місце, зміст, послідовність та результат впливів, їх трудомісткість, вимоги до обладнання, кваліфікації персоналу та умов праці.

Сукупність технологічних процесів є виробничий процес підприємства. Оптимізація технологічних процесів дозволяє стосовно конкретних умов виробництва визначити найкращу послідовність виконання робіт, забезпечуючи високу продуктивністьпраці, максимальне збереження деталей, економічно виправданий вибір засобів механізації та діагностики

Завершена частина технологічного процесу одним чи декількома виконавцями однією робочому місці називається технологічної операцією (частіше операцією). Частина операції, що характеризується незмінністю устаткування чи інструмента, називається переходом. Переходи технологічного процесу можуть бути розчленовані руху виконавця. Сукупність цих рухів є технологічним прийомом.

Технологічне обладнання це знаряддя виробництва ТО та ремонту автомобілів, що використовуються при виконанні робіт від початку до закінчення технологічного процесу. Устаткування поділяється на спеціалізоване, що виготовляється безпосередньо для цілей технічної експлуатації автомобілів ( мийні машини, підйомники, діагностичні прилади, мастильно-заправні пристрої та ін.), та загального призначення(металорізальні та деревообробні верстати, преси, кран балки та ін.).

Перша група включає обладнання та пристрої, що забезпечують зручний доступ до агрегатів, механізмів та деталей, розташованих знизу та збоку автомобіля. Сюди входять оглядові канави, естакади, витяги, перекидачі, гаражні домкрати. Друга група включає обладнання для підйому та переміщення агрегатів, вузлів та механізмів автомобіля. Це пересувні крани, електротельфери, кран балки, вантажні візкита конвеєри.

За призначенням технологічне обладнання підрозділяється на підйомно оглядове, підйомно-транспортне, спеціалізоване для ТО та спеціалізоване для ТР

Третя група це обладнання, призначене для виконання конкретних технологічних операцій ТО: збиральних мийних, кріпильних, мастильних, діагностичних, регулювальних, заправних. Четверта група обладнання, призначене для виконання технологічних операцій ТР: розбірно-складальних, слюсарно-механічних, електротехнічних, кузовних, зварювальних, медичних, шиномонтажних, вулканізаційних і т.д.

Окремі видиНайбільш поширене обладнання представлено в наступних слайдах, з видами робіт, для яких це обладнання призначається. Технологічна оснастка - знаряддя та засоби виробництва, що додаються до технологічного обладнання для виконання певної частини технологічного процесу.

ЗБІРКОВО-МИЙНІ РОБОТИ Призначені для видалення забруднень кузова, салону, вузлів та агрегатів автомобілів, у тому числі і для створення сприятливих умов при виконанні інших робіт ТО та ТР; підтримки необхідного санітарного стану всередині кузова та салону автомобілів; захисту лакофарбового покриттявід впливу довкілля; підтримки зовнішніх поверхонь кузова у стані, що відповідає естетичним вимогам.

Контрольнодіагностичні та регулювальні роботи Вони призначені для визначення та забезпечення відповідності автомобіля вимогам безпеки руху та впливу автомобіля на навколишнє середовище, для оцінки технічного стану агрегатів та вузлів без їх розбирання.

Розрізняють: - стендове діагностування (агрегатів, систем); вбудоване діагностування, коли інформація виводиться на панель приладів; експрес-діагностування; поелементне діагностування; електронне сканування, тобто опитування спеціальних датчиків, що реєструють параметри процесів, що відбуваються при роботі автомобіля.

Канави та естакади відносяться до підйомно. транспортного обладнанняі складають підгрупу підйомно-оглядового обладнання. На них можливе проведення робіт знизу та збоку автомобіля. Довжина канави повинна бути більшою за довжину автомобіля на 0, 5 0, 8 м. Глибина для легкових автомобілів 1, 4 1, 5 м, для вантажних і автобусів 1, 2 1, 3 м. Вхід у канаву повинен розташовуватися за межами робочої зони. Для безпечного заїзду автомобілів канави обрамляються напрямними ребордами збоку висотою не більше 15 см і відбійником з боку заїзду, наприкінці тупикової канави з боку відкритої траншеї поміщають упори.

Вузькі канави виконуються шириною не більше 0, 9 м при залізобетонних ребордах і не більше 1, 1 м при металевих. Глибина бічних канав 0, 8 0, 9 м, ширина не менше 0, 6 м. Паралельні вузькі канави з'єднуються відкритою траншеєю або тунелем шириною 1 2 м і глибиною до 2 м. Траншеї огороджують поручнями заввишки не менше 0, 9 м канави з боку траншеї встановлюють перехідні містки. Траншеї

Широкі канави більше габаритів автомобіля, що обслуговується на 1, 0 1, 2 м. Для роботи збоку передбачаються знімні трапи. У нішах стінок канав встановлюються світильники. Канави обладнуються системами витяжної чи припливної вентиляції. Остання використовується для обігріву.

Технологічний процес технічного обслуговування автомобілів є певною послідовністю виконання робіт, що забезпечує їх високу якість при мінімальній витраті робочого часу.

Технічне обслуговування автомобіля поділяється на такі основні види робіт: збирально-мийні та обтиральні, кріпильні, контрольно-регулювальні, електротехнічні, мастильно-очисні, шинні та заправні, кожен з яких складається з певних технологічних операцій.

Територія, призначена для виконання одного з основних видів робіт або окремих операцій технологічного процесу технічного обслуговування, оснащена необхідним обладнанням, приладами, пристроями та інструментом, називається постом. На посту може бути одне чи кілька робочих місць.

Значна частина робіт з технічного обслуговування автомобілів провадиться на постах, але деякі операції з обслуговування електрообладнання, приладів системи живлення, шиномонтажні та інші виконуються на виробничо-допоміжних ділянках або в цехах.

Методи організації технологічного процесу технічного обслуговування автомобілів

Існують два методи організації технологічного процесу технічного обслуговування автомобілів: на універсальних та на спеціалізованих постах.

При обслуговуванні на універсальних постах весь комплекс робіт даного виду технічного обслуговування виконується на одному посту, крім операцій з прибирання та миття, для яких за будь-якої організації процесу обслуговування виділяється окремий пост. На універсальному посту роботи можуть виконуватися бригадою робітників-універсалів високої кваліфікації або комплексною бригадою, що складається з робітників різних спеціальностей.

За наявності в автогосподарстві кількох універсальних постів обслуговування автомобілів організують за допомогою спеціалізованих бригад, що переходять послідовно від одного поста до іншого.

При такому методі організації обслуговування застосовують переважно тупикові паралельно розташовані пости (рис. 175). В'їзд на пост автомобіля здійснюється переднім ходом, а з'їзд - заднім ходом. Проїзні прямоточні пости застосовують для збирання та миття автомобілів. На кожному з паралельних універсальних постів можливе виконання різного обсягу робіт, що дозволяє обслуговувати різнотипні автомобілі. У цьому полягає перевага методу обслуговування.

Недоліком тупикового розташування постів є забруднення повітря відпрацьованими газами в процесі маневрування автомобіля при його встановленні на пост та з'їзді з нього, а також витрати часу на маневрування.

При обслуговуванні на спеціалізованих постахкожному їх виконується частина всього комплексу робіт цього виду технічного обслуговування, потребують однорідного устаткування й відповідної спеціалізації робочих.

При організації обслуговування на спеціалізованих постах можуть бути застосовані потоковийабо операційно-постовийметоди.

При поточномуМетод весь комплекс робіт даного виду технічного обслуговування виконується одночасно на декількох спеціалізованих постах, розташованих у технологічній послідовності виконання обслуговування. При цьому пости розташовуються послідовно за напрямом руху автомобіля (рис. 175 ж) прямоточно або в поперечному напрямку і їх сукупність утворює потокову лінію обслуговування. Спеціалізація постів на потоковій лінії обслуговування проводиться або за видом робіт, або за видом робіт та агрегатів, механізмів та систем.

Особливістю організації робіт на потоковій лінії є необхідність забезпечення синхронізаціївиробництва, тобто одночасного переміщення автомобілів, що обслуговуються з поста на пост при однаковій тривалості робіт на кожному посту з найбільш повним використанням у часі кожного робочого місця. Це досягається правильним визначенням обсягу робіт для постів та робочих місць та оснащенням їх спеціалізованим обладнанням та інструментом, а також забезпеченням рівномірного та безперервного надходження автомобілів для обслуговування.

Таким чином, на потоковій лінії повинен бути забезпечений єдиний такт для всіх постів, який є часом простою автомобіля на даному посту і визначається з виразу

де t про - трудомісткість робіт, що виконуються на даній посаді, чол-мін;

р п - кількість робочих, що одночасно працюють на даній посаді;

t пров- час на встановлення та з'їзд автомобіля з поста, хв.

Послідовні робочі пости є залежними, оскільки порушення встановлених норм часу чи обсягу робіт хоча на одному посту викликає непродуктивні простої інших постах і порушує процес потокового виробництва. Тому організація обслуговування на потоковій лінії вимагає однотипності автомобілів та однакового обсягу обслуговування.

Пересування автомобілів на потокових лініях має бути механізованим, оскільки інші способи переміщення (власним ходом або перекочуванням автомобілів вручну на роликових візках) не сприяють синхронізації виробництва. Крім того, пересування автомобілів власним ходом (з періодичним пуском та зупинкою двигуна) призводить до задимлення виробничого приміщення.

Механізоване переміщення за допомогою конвеєрів різної конструкції може бути перервним або безперервним. У зв'язку з цим потокові лінії поділяються на лінії періодичної та безперервної дії. Швидкість пересування за безперервного переміщення приймається значно менша (2 - 3 м/хв), ніж при перервному (10 - 12 м/хв). Лінії безперервної дії застосовуються тільки для збиральних мийних робіт при ЕО.

При операційно-постовомуМетод комплекс робіт даного виду технічного обслуговування також розподіляється між декількома спеціалізованими постами, але розташованими паралельно. На кожному з постів виконується група операцій із обслуговування певних агрегатів чи систем. Автомобілі обслуговуються на глухих незалежних один від одного постах, куди вони зазвичай надходять своїм ходом.

При даному методі обслуговування можна на кожному посту спеціалізувати обладнання та механізувати виробничий процес, виконувати роботи з поточного ремонту, а також проводити ТО-2 у кілька заїздів у міжзмінний час, за винятком тривалого простого автомобіля.

Основними перевагами потокового методу обслуговування є: зменшення трудомісткості робіт та підвищення продуктивності праці завдяки спеціалізації постів, робочих місць та виконавців; широке використання технологічного устаткування й оснастки, оскільки кожному посту одні й самі операції проводяться безупинно; зниження собівартості та підвищення якості обслуговування; найкраще використання виробничих площ; підвищення трудової та виробничої дисципліни внаслідок безперервності та ритмічності виробництва; покращення умов праці.

За даними НІІАТ продуктивність потокової лінії на 45 - 50% вище продуктивності універсальних постів і на 20 - 25% вище спеціалізованих паралельних постів.

Вибір методу обслуговування

Організація технологічного процесу технічного обслуговування залежить від кількості та типу автомобілів, часу, що відводиться на обслуговування, та його трудомісткості, а також від режиму роботи автомобілів на лінії.

Організація обслуговування за потоковим методом є доцільною при великій кількості однотипних автомобілів та відносно невеликому проміжку часу на виконання процесу обслуговування, а також при постійному обсязі та трудомісткості цих робіт.

Поточний метод обслуговування може бути використаний для різнотипного парку автомобілів, якщо виробнича програма для кожного типу автомобілів виправдовує застосування цього методу даного виду обслуговування. При цьому можливе використання однієї і тієї ж потокової лінії за умови різночасного обслуговування автомобілів кожного типу. Одна і та ж лінія може бути використана і для різних видівтехнічного обслуговування автомобілів за умови їх різночасного виконання та відповідної пристосованості лінії.

Вибір способу обслуговування залежить також від габаритних розмірів автомобілів. При значних розмірах автомобілів потрібна велика площа виробничого приміщення для їхнього маневрування. У цьому випадку, навіть за наявності невеликого парку автомобілів, слід зупинитись на потоковому методі обслуговування.

При малій виробничій програмі з даного виду технічного обслуговування, різнотипному парку автомобілів і різному режимі роботи автомобілів, що не забезпечує їх концентрованого прибуття, необхідного для безперебійної роботи потокової лінії, є доцільним метод обслуговування на універсальних постах тупикових.

Вихідними для вибору методу обслуговування є добова програма по кожному виду технічного обслуговування і кількість постів, необхідне для обслуговування.

Поточний метод технічного обслуговування як найбільш прогресивний знайшов застосування в автогосподарствах при організації головним чином ЕО і ТО-1 і в меншій мірі - ТО-2. Причому потокові лінії безперервної дії застосовуються тільки для прибирально-мийних та обтиральних робіт, що входять в об'єм ЕО, а потокові лінії періодичної дії використовуються для ТО-1 та ТО-2, так як при цих видах обслуговування потрібно виконувати ряд операцій на нерухомому автомобілі та, крім того, можливе відхилення обсягу робіт на окремих постах від середніх норм.

При організації ТО-1 на потоці в автогосподарствах застосовується велика кількість різних варіантів потокових ліній, що відрізняються кількістю постів (від 2 до 7) та робочих місць (від 1 до 5), технологічним обладнанням та ін. Значну труднощі при організації потокового виробництва становить сумнів фактичної трудомісткості обслуговування автомобілів, що надійшли на потокову лінію, внаслідок їх різного технічного стану, різних умов експлуатації тощо.

Виходячи з умови стабільності (за трудомісткістю) змінної програми лінії, НДІАТ встановив, що ТО-1 на потоці доцільно організувати за мінімальної змінної програми в 11 - 12 обслуговувань однотипних автомобілів або автопоїздів і розробив типову документацію з обслуговування вантажних автомобілівГАЗ та ЗІЛ.

Типаж потокових ліній ТО-1 включає два типи ліній (на 2 - 3 пости) та 18 варіантів схем розміщення виконавців на лініях (від 5 до 14 осіб), що дозволяє впроваджувати потоковий метод технічного обслуговування автомобілів у різних автогосподарствах з річним пробігом парку від 6 до 22 млн. км(При середньорічному пробігу автомобіля 34 тис. км). Лінії на дві посади з пропускною здатністю 11 - 14 обслуговуванні за зміну призначені для автогосподарств, що мають 180 - 220 спискових автомобілів. Лінії на три пости з пропускною здатністю 15 - 21 обслуговування за зміну розраховані для автогосподарств, що мають 240 - 300 автомобілів. Схема технологічного планування потокової лінії показано на рис. 176. Операційно-технологічні карти, що складаються з набору технологічно неподільних операцій, технічних умов та норм часу на їх виконання, рекомендованого інструменту та обладнання, а також схеми розміщення виконавців на робочих постах розроблені з урахуванням вимог наукової організації праці.

Дослідженнями НДІАТ встановлено, що ритмічна та ефективна робота потокової лінії обслуговування ТО-2 може бути забезпечена в тому випадку, якщо супутні операції з поточного ремонту мають малу трудомісткість (до 20 осіб) і технологічно пов'язані з ТО-2. Виходячи з цього, середня трудомісткість поточних ремонтів на одне ТО-2 вантажних автомобілів ГАЗ і ЗІЛ повинна становити не більше 15% від загального обсягу робіт.

ТО-2 на потоці доцільно за добової програми від трьох і більше автомобілів. НДІАТ розробив класифікацію робіт ТО-2 вантажних автомобілів ГАЗ та ЗІЛ з розбивкою операцій на чотири групи для виконання на спеціалізованих постах: 1 – група – контрольні операції з визначення технічного стану та ресурсу роботи основних агрегатів та вузлів автомобіля; 2 група - операції з обслуговування електрообладнання та системи живлення (пов'язані з пуском двигуна); 3 група - операції з обслуговування інших агрегатів, вузлів та систем автомобіля; 4 група - мастильно-очисні та заправні операції.

Прямоточні лінії ТО-2, за загальною кількістю постів та основним технологічним обладнанням пов'язані із зазначеним вище типажем ліній ТО-1, призначені для програми від 3 до 12 обслуговуванні за зміну (для автогосподарств з кількістю автомобілів від 180 до 700). При цьому доцільно операції 1-ї групи проводити за 1 - 2 дні перед постановкою автомобіля в ТО-2 на станції (посту) діагностики та спрямовувати автомобіль на технічне обслуговування після попереднього виконання операцій поточного ремонту великої трудомісткості, необхідність яких була виявлена ​​в процесі діагностики автомобіля.

Організація діагностики автомобілів

Станції діагностики. Організація діагностики автомобілів дозволяє виявити приховані несправності та прогнозувати надійність роботи агрегатів та систем автомобілів, а також виключити суб'єктивний підхід до оцінки їх технічного стану.

Впровадження діагностики у технологічний процес технічного обслуговування та ремонту автомобілів, крім зниження трудових витрат, сприяє продовженню терміну служби агрегатів та вузлів за рахунок скорочення випадків їх розбирання.

Інстанції діагностики організуються універсальні тупикові пости або спеціалізовані пости потокових ліній, обладнаних стендами з біговими барабанами, оснащеними гальмівними установками для імітації швидкісних та навантажувальних режимів роботи автомобілів. експлуатаційних умов. Пости діагностики також оснащуються обладнанням та приладами для реєстрації параметрів, що визначають технічний стан агрегатів, систем та механізмів автомобіля.

Так, галузевою лабораторією діагностики при Харківському автомобільно-дорожньому інституті спроектовано і виготовлено стенд з біговими барабанами для посту комплексної діагностики автомобілів у великих автогосподарствах та на станціях обслуговування.

Система приводу стенду дозволяє проводити два режими випробувань: холодну та динамічну обкатку. При холодній обкатці всі агрегати автомобіля прокручуються вхолосту за допомогою генераторів постійного струмубалансирного типу (МПБ-28/26, потужність 43 кВт), що працюють у режимі двигуна. При цьому визначають технічний стан силової передачі її повного опору, а також стан окремих агрегатів за допомогою віброакустичних методів.

Вимірювання моменту, що крутить, потужності, що підводиться до провідних колес, витрати палива та інших параметрів здійснюється в режимі динамічної обкатки. При цьому балансирні генератори обертаються колесами автомобіля і працюють в режимі генератора, віддаючи струм на навантажувальні опори. Стенд дозволяє імітувати швидкість руху до 75 км/год та створювати навантаження до 102 970 вт (140 л. с).

Число оборотів бігових барабанів вимірюється електричними тахометрами, шкали покажчиків яких проградуйовані в про/хвта км/год. Сумарна кількість обертів вибігу барабанів реєструється електроімпульсними лічильниками. На пульті управління розміщена пускова апаратура системи електроприводу, сигналізатори та контрольно-вимірювальні прилади.

Для проведення комплексної діагностики автомобілів розроблено ряд приладів, що дозволяють оцінити технічний стан двигуна при різних навантаженнях і оборотах по максимальній потужності, що розвивається ним, визначити паливну економічність двигуна, перевірити і відрегулювати карбюратор, перевірити технічний стан електрообладнання за допомогою електронного стенду ХАДИ-2, оцінити стан циліндро -поршневої групи з прориву газів у картер двигуна і по розрідженню у всмоктувальному трубопроводі, перевірити газорозподільний механізм за параметрами вібрації за допомогою спеціальної апаратури, оцінити стан агрегатів силової передачі за сумарними кутовими зазорами та параметрами вібрації, перевірити ефективність гальм за граничними значеннями кутових засувок величині гальмівного шляху. При випробуванні гальм провідні барабани стенду, з'єднані електромагнітною муфтою, роз'єднуються.

Такі стенди та прилади використовуються у низці автогосподарств Києва, Харкова та інших міст.

Існують також стенди, в яких навантаження на бігові барабани створюється за допомогою гідрогальм.

На станції діагностики, розробленої Челябінським політехнічним інститутом та впровадженою в автобусному парку № 1 м. Челябінська, загальний технічний стан автобусів визначається на інерційному стенді 1 (рис. 177), встановленому на оглядовій канаві. Інерційні маховики 11 стенду, що складаються з набору дисків, підібрані з умови рівності наведених моментів інерції мас автобуса та мас стенду. Провідні барабани 17 наводяться в обертання електродвигунів 6 через редуктори 7.

Загальний технічний стан автобуса оцінюється паливною економічністю(витратою палива на холостому ходу, постійних режимах руху та в процесі розгону), динамічними якостями (інтенсивністю розгону) та показниками (шлях та час) накату.

Вимір витрат палива та параметрів розгону та накату проводиться, як було зазначено вище (див. гл. V).

Автобус розміщують на стенді так, щоб провідні колеса стали між барабанами 17 і 19. Під час в'їзду автобуса на стенд барабани блокують гальмівними механізмами заднього моста 9, що приводяться в дію гідропневмоциліндром 8. Потім автобус закріплюють розтяжками.

Для виміру розрідження у впускному трубопроводі двигуна до трубки, що йде від карбюратора до вакуумного регулятора, приєднують за допомогою трійника диференціальний вакуумметр. Зношування в коробці передач, в карданній і головній передачах визначають за сумарним люфтом, а биття карданного валу- індикаторним пристроєм, змонтованим у оглядовій канаві.

На стенді ΙΙ визначають одночасність дії гальм лівого та правого коліс та зусилля гальмування, а правильність встановлення передніх коліс перевіряють на стенді ΙΙΙ (див. гл. IX).

Стан кермового управління визначається люфтомером-динамометром по люфту та зусиллям тертя. Радіальний та осьовий зазори в шкворневих з'єднаннях заміряють за допомогою індикаторного приладу. Тиск повітря в шинах перевіряють, використовуючи принцип виміру жорсткості бічних шин за допомогою пристосування з реєструючим приладом.

Прилади електрообладнання та запалювання перевіряють з використанням електронного осцилографа та спеціальної апаратури (див. гл. VI).

На станції одночасно працюють два лаборанти, зв'язок між оператором у кабіні та регулювальником підтримується за допомогою переговорного пристрою. Загальний часна діагностику автобуса перед ТО-2 становить 30 – 40 хв. Витрати обладнання станції діагностики (6300 крб.) окупаються в 0,6 року.

На станціях діагностики ведеться журнал випробувань, куди заносяться отримані при випробуваннях дані. Висновок щодо стану агрегатів і систем та виявлені несправності записують у контрольний лист автомобіля для коригування обсягу робіт ТО-2.

Станції та пости діагностики створені у низці республік (РРФСР, УРСР, Латв. РСР та ін.). Використання діагностики в 1-му таксомоторному парку Головленавтотрансу, де оцінка технічного стану автомобіля проводиться за 14 параметрами, дала такі результати: при загальних капітальних витратах 9610 руб. завдяки скороченню обсягів ТО-2 та ремонту отримана економія в сумі 1868 руб.; витрати на запасні частини та матеріали знижено на 18%, а по заробітній платі (з нарахуваннями) отримано економію в сумі 15 572 руб., Що становить 19% фактичних витрат за рік.

Впровадження діагностики, окрім економічного ефекту, дозволило підвищити культуру виробництва та закласти основи наукової організації праці.

Лінії експрес-діагностики. Контрольно-мотрові роботи з агрегатів і механізмів, що забезпечують безпеку руху, рекомендується виконувати з періодичністю 300 - 500 км(що відповідає ймовірності 0,95 - 0,97 безвідмовної роботи автомобілів при середньому напрацюванні на відмову 10 000 км).

Ці роботи у великих автогосподарствах та станціях обслуговування автомобілів доцільно проводити на спеціальних лініях експрес-діагностики, які можуть складатися з трьох постів.

1-й пост обладнується на рівній площадці та призначений для перевірки: стану шин та тиску Еоздуха; установки та сили світлового потоку фар, підфарників, заднього ліхтарята стоп-сигналу; приладів сигналізації; склоочисників; замків дверей кабіни, бортових запорів та опорно-зчіпних пристроїв; установки дзеркала заднього виду. Цей пост повинен бути оснащений приладом для перевірки установки та сили світлового потоку фар (модель НДІАТ Е-6), наконечником з манометром для накачування шин (модель 458), приладом для перевірки звукового сигналу.

2-й пост обладнується на оглядовій канаві та служить для перевірки: стану кермового управління; кріплення поворотних важелів та кермової сошки; кутів встановлення передніх коліс; кріплення карданного валу; герметичності трубопроводів та вузлів гальмівної системи.

Виконання цих робіт забезпечується наявністю наступного обладнання: люфтометра-динамометра (модель 523), приладів для вимірювання кутів установки передніх коліс (моделі 2142 та 2183), лінійки для перевірки сходження передніх коліс (модель 2182). Надалі на цій посаді повинні бути встановлені швидкодіючі стенди для перевірки кермових управлінь та кутів установки передніх коліс.

3-й пост – стенд з біговими барабанами для перевірки роботи гальм.

Введення експрес-діагностики сприяє підвищенню технічного стану автомобільного парку та скороченню кількості дорожньо-транспортних пригод.

Планування технічного обслуговування

Планування ТО-1 та ТО-2 проводиться за календарним графіком. При цьому для встановлення планового дня постановки автомобіля на технічне обслуговування виходять із середньодобового пробігу за минулий місяць або запланованого пробігу на наступний місяць. З урахуванням встановленої для цього автогосподарства періодичності обслуговування складається план-графік технічного обслуговування, відповідно до якого автомобілі направляються до зони обслуговування. Кількість автомобілів, що надходять щодня обслуговування, має відповідати добової виробничої програмі.

Таке планування технічного обслуговування за календарним часом доцільно лише за стабільному середньодобовому пробігу автомобілів і коефіцієнті використання парку щонайменше розрахункового значення. В іншому випадку фактичні пробіги окремих автомобілів значно відрізнятимуться від середніх пробігів автогосподарством, які приймаються при плануванні. Це коливаннями добового пробігу окремих автомобілів, і навіть різною тривалістю їх простою з різних причин.

Примітки: 1.У разі роботи автогосподарства на перервному тижні постановка автомобілів на технічне обслуговування у неділю не проводиться, і графік зміщується. 2. Виконання ТО-1 позначається одним квадратом, а ТО-2 – двома квадратами

Тому доцільніше планування з пробігуз урахуванням фактичного пробігу автомобілів та умов їх експлуатації (дорожні умови, робота з причепами тощо), тому що в цьому випадку автомобілі направляються на обслуговування згідно встановленої періодичності. Однак за такого методу планування можливе нерівномірне завантаження зони обслуговування.

Виконання графіка обслуговування є одним із головних факторів, які забезпечують справний технічний стан автомобільного парку.

Порядок спрямування автомобілів на технічне обслуговування та оформлення документації

Черговий механік контрольного пункту при поверненні автомобіля з лінії перевіряє його зовнішній вигляд, комплектність та технічний стан, після чого автомобілі направляються до зони зберігання, зони обслуговування або ремонту. В автогосподарствах, обладнаних постами (лініями) експрес-діагностики, автомобілі після встановленого пробігу прямують для перевірки стану систем та механізмів, що забезпечують безпеку руху.

Якщо автомобіль справний, то черговий механік знімає з табло жетон із номером цього автомобіля, що знаходиться в секції "Автомобілі на лінії" і передає його до диспетчерського відділу експлуатації разом із підписаним дорожнім листом. Перед виїздом на лінію водій отримує в диспетчерський колійний лист та жетон, які він пред'являє черговому механіку контрольного пункту, та після перевірки зовнішнього вигляду автомобіля отримує дозвіл на виїзд.

Жетони автомобілів, які потребують технічного обслуговування чи ремонту, черговий механік поміщає у відповідні секції табло.

Документом первинного обліку є "Листок обліку технічного обслуговування та ремонту автомобіля", який виписується черговим механіком та передається диспетчеру виробництва. Якщо автомобіль потребує технічного обслуговування, то на листку ставиться штамп "ТО-1" або "ТО-2", а при необхідності поточного ремонту в розділі "Заявка на ремонт" перераховуються всі роботи, потреба яких виявлена ​​при огляді автомобіля. У разі аварії або пошкодження автомобіля, пов'язаного з його неправильною експлуатацією на лінії, у вказаному розділі листка ставиться штамп "Аварія" або "Поломка".

Направлення автомобілів на технічне обслуговування здійснюється черговим механіком контрольного пункту згідно зі списком номерів автомобілів, який йому щоденно представляє технік з обліку технічного обслуговування та ремонту автомобілів, а направлення на поточний ремонт – внаслідок огляду автомобіля чи за заявкою водія.

Механік Семушкин

Заявка на ремонт: 1. Замінити ліву задню ресору.

Диспетчер Петров

Примітка. Форма листка обліку технічного обслуговування та ремонту автомобіля використовується у випадках: передчасного повернення автомобіля з лінії, запізнення з виходом на лінію, простою на лінії, а також при поточному ремонті у міжзмінний час, при поточному ремонті із заміною агрегату.

У цих випадках у листку обліку зазначається необхідний обсяг ремонту.

Зворотний бік листка заповнюється відповідно до заявки.

На посади технічного обслуговування та ремонту автомобілі ставлять за розпорядженням диспетчера виробництва. Отримавши від механіка контрольного пункту листки обліку, диспетчер залежно від завантаженості робочих постів, обсягу поточного ремонту та графіка випуску автомобілів на лінію вирішує питання, щоб забезпечити своєчасну підготовку автомобілів до випуску на лінію. Автомобіль, що вимагає поточного ремонту, зазвичай спочатку направляють у зону ремонту для усунення несправностей, а потім на технічне обслуговування.

Диспетчер виробництва дає вказівку підлеглому йому шоферу-перегонщику про час направлення автомобілів на посаду відповідного виду обслуговування або ремонту та передає йому листки обліку на ці автомобілі.

Після виконання прибирально-мийних робіт шофер-перегонщик ставить автомобіль на пост технічного обслуговування та здає там листок обліку.

Якщо процесі виконання технічного обслуговування встановлено необхідність у ремонті, то бригадир відповідної групи робочих вирішує питання можливості його виконання самотужки. За недоцільності або неможливості виконати надоб'ємні роботи в зоні технічного обслуговування, бригадир записує їх зміст у розділі "Заявка на ремонт" листка обліку. Після закінчення обслуговування такого автомобіля шофер-перегонщик передає листок обліку диспетчеру виробництва і той наказує начальнику відповідної виробничої ділянки про усунення несправності.

Після закінчення технічного обслуговування на виробничих дільницях листок обліку заповнюється. Виконання поточного ремонту відзначається на зворотній сторонілистка обліку із зазначенням числа та місяця. При заміні агрегатів ставиться штамп "Заміна" та вказуються номери знятого та поставленого агрегатів. Потім шофер-перегонщик ставить автомобіль на стоянку і передає листок обліку диспетчеру виробництва, який підписує його та кладе у шафу в комірку "ТО виконано". У міру накопичення листків їх направляють черговому механіку контрольного пункту для оформлення дорожнього листа на випуск автомобілів та передачі їх жетонів до диспетчерської. Якщо ремонту підлягали агрегати, що забезпечують безпеку руху, і жетон цього автомобіля знаходився на табло в секції "Поточний ремонт з оглядом", то механік передає жетон диспетчерську тільки після огляду автомобіля.

У разі відмови автомобіля на лінії черговий механік контрольного пункту виписує листок обліку на ремонт цього автомобіля та вручає його водієві автомобіля технічної допомоги. Після усунення несправності та заповнення листка обліку останній повертається черговому механіку.

Щодня після закінчення випуску автомобілів всі листки обліку передаються з контрольного пункту техніку обліку для обробки та зберігання.

Своєчасний аналіз облікових даних щодо виконання технічного обслуговування та поточного ремонту в автогосподарствах є однією з умов удосконалення виробництва з метою підвищення технічного стану автомобільного парку. Особливе значення має аналіз виробництва поточного ремонту, оскільки обсяг його та тривалість простоїв автомобілів з технічних несправностей багато в чому залежать від якості технічного обслуговування, стану матеріальної бази автогосподарства, матеріально-технічного постачання, кваліфікації робітників та ін. Вплив цих та інших факторів на рівень поточного ремонту можна встановити при систематичному аналізі повторюваності випадків ремонту та простоїв окремих автомобілів, періодичності та причин виникнення несправностей окремих агрегатів та механізмів.

Основним документом для отримання даних, що використовуються при аналізі, є "Листок обліку технічного обслуговування та ремонту автомобіля". Відомості, що містяться в листках обліку, дозволяють отримувати будь-які дані, необхідні для оперативного керівництва виробництвом, а також для розробки та здійснення заходів щодо вдосконалення технологічного процесу технічного обслуговування та поточного ремонту. Ці відомості дають можливість:

Контролювати якість та своєчасність виконання технічного обслуговування та поточного ремонту в автогосподарстві, а також якість роботи авторемонтних підприємств;

Оцінювати, загальний стан виробництва щодо зміни кількості випадків та періодичності поточного ремонту, а також простоїв автомобілів внаслідок технічних несправностей тощо;

Оцінювати кваліфікацію шоферів та їхнє ставлення до автомобіля в процесі експлуатації;

Враховувати несправності, що виникають найчастіше за певних умов експлуатації, з метою коригування режимів технічного обслуговування;

Контролювати трудомісткість робіт для коригування необхідної чисельності робітників на виробничих ділянках;

Висувати вимоги щодо вдосконалення конструкцій автомобілів тощо.

Листки обліку дають можливість простежити за зміною технічного стану окремих автомобілів. Тому відомості, що містяться в листках обліку, слід обробляти, систематизувати та аналізувати, користуючись такими документами: "Особова картка автомобіля" та "Облік поточного ремонту та простоїв автомобілів за агрегатами, виробничими ділянками та причинами його виникнення".

У лицьову картку автомобіля заносяться: щоденний пробіг-на підставі дорожніх листівабо показань спідометра; всі операції технічного обслуговування та ремонту, простої, пов'язані з ними, - на підставі листків обліку та даних диспетчера виробництва; простої з інших причин - за даними чергового механіка контрольного пункту згідно з табло про місцезнаходження автомобілів.

Аналіз даних лицьової картки, крім оцінки якості виконаного технічного обслуговування або ремонту та кваліфікації водія, дає можливість оперативно планувати технічне обслуговування за фактичним пробігом автомобіля та контролювати виконання обслуговування.

Аналіз даних другого документа дає уявлення про роботу виробництва загалом та кожної виробничої ділянки зокрема.

Зазначені документи ведуться техніком з обліку та перебувають у нього. Лицьові картки після їх заповнення та заміни новими зберігаються протягом року, а дані щодо обліку поточного ремонту та простоїв автомобілів зберігаються не менше двох років для зіставлення їх за тривалий період.